Bootsbau allgemein

[Water]

Hallo Leute!

Bei Interesse im Forum könnte ich mal einen Bootsbau erläutern. Ich könnte den Bau eines Positivkerns, einer Negativform und eines Fertigteils erklären. Beim Bau des Bootes Schritt für Schritt auf die Materialien und die Verarbeitung von Polyester eingehen.

Ich glaube, wenn die Leute wissen, wie ein Boot gebaut wird, wird das auch hilfreich bei einer anstehenden Polyesterreparatur sein, die man eigenhändig durchführen will.

Gerade bei der Polyesterverarbeitung kann man in Unkenntnis viele Fehler machen, die sich später rächen. Das muss ja nicht sein.

Bei Interesse bitte melden bzw. hier im Thread kundtun, ob Interesse besteht.

Gruß Walter

[El Diablo]

Na du läßt dich aber Bitten .

Von mir aus gerne, aber ich glaube ich bin der einzige hier den das wirklich interessiert

oder seh ich das falsch


Grüße

Daniel

[Water]

Wenn das so wäre, wäre es vielleicht besser, ich lade Dich mal ein und wir bauen zusammen ein Boot.

Gruß Walter

[wolf b.]

Das Angebot finde ich Super! Danke!
Ich könnte mir gut vorstellen, daß wir das ins Archv aufnehmen würden.

[wolf b.]

Zitat von Water

Wenn das so wäre, wäre es vielleicht besser, ich lade Dich mal ein und wir bauen zusammen ein Boot.

Gruß Walter

Ich würde dich sofort einladen um zusammen einen Umbau auf AB wie bei dir zu machen.

Zumindest um mal genauer darüber zu reden.

[Balu2000]

Zitat von wolf b.

Ich würde dich sofort einladen um zusammen einen Umbau auf AB wie bei dir zu machen.

Zumindest um mal genauer darüber zu reden.

Wenn er bei dir dann fertig ist, schickst ihn zu mir zwecks Umbau des Heck`s.


@Walter:
Nee nee, stelle mal bitte die Beiträge hier rein, mich interessiert es schon. Nur nicht so langatmig berichten und viele viele Bilder.

[Water]

Bezüglich eines Umbaus von IB auf AB habe ich vielleicht schon einmal erwähnt, dass ich -4- Negativformen für Heckkonsolen unterschiedlicher Breite habe und im Prinzip jedes glatte Heck von 1,80 m bis 2,60 umbauen könnte. Da die Hecks üblicherweise eine Spiegelneigung um 12,5 Grad haben, sehe ich da grundsätzlich keine größeren Anpassungsprobleme.

Da ich aber zur Zeit gewerblich nichts mehr mache, weil wir das Gewerbe abgemeldet haben, kann ich schlecht Boote bei mir umbauen, ohne mit dem Gesetz in Konflikt zu kommen.

Rein rechtlich dürfte es aber möglich sein, dass einer bei mir seine Arbeit selbst durchführt und ich ihm die nötigen Tipps gebe. Ich könnte ja für ein paar Tage eine Werkstatthalle mit allen benötigten Werkzeugen vermieten und das Ganze als Mieteinnahme versteuern. Es gibt ja schließlich auch Mietwerkstätten. Ich bin im Industriegebiet und darf rund um die Uhr 70 Dezibel produzieren.

Ich muss mal mit meinem Steuerberater reden, um mich da nicht steuerrechtlich auf das "Glatteis" zu begeben.

Im Prinzip habe ich alles da. Baurechtliche Genehmigung für Polyesterarbeiten mit exgeschützer Absauganlage, exgeschütze Lampen, Kompressoren, Fräsmaschinen, Tischkreissäge und eben so alle Werkzeuge, die man für den Bootsbau braucht.

Ich habe auch noch alle Spezialwerkzeuge von Suzuki, Marine Power, Tohatsu und Volvo Penta und natürlich auch die entsprechende Literatur. Von Ersatzteilen, die ich ansonsten verschrotten würde, will ich garnicht reden. U.a. habe ich auch noch Windschutzscheiben für Boote, wie Ihr sie auf meinem Boot seht.

Ich mache mir mal Gedanken über eine Mietwerkstatt. Vielleicht könnte dann einigen im Forum in meiner Nähe (Köln) geholfen werden.

Gruß Walter

[lollipop]

Vielleicht könnte dann einigen im Forum in meiner Nähe (Köln) geholfen werden.

Gruß Walter


schade das Köln nicht nahe Bremen liegt
Dein Know-How käme mir sehr gelegen

[hansenloewe]

Moin Walter,

ich würde auch gerne sach- und fachkundige Beiträge von dir dazu lesen...also dann mal los.

[Dirk H.]

Moin Walter

Hau rinn in die Tasten, ich glaub da gibt es jede Menge Leute hier die darauf brennen solche Anleitungen und Tipps zu lesen .Schade das Köln zu weit für micht ist (davon abgesehen, dass ich fast fertig bin mit meinem Böötchen)!

[Water]

Hallo Leute!

Dann will ich mal anfangen.

Ich hoffe, Ihr seht es mir nach, dass ich in einem Beitrag nicht alles erklären kann. Man könnte ein oder mehrere Bücher darüber schreiben, wenn man das wollte. Ich habe vor, den Thread so nach und nach zu vervollständigen, so dass dann jeder in der Lage sein sollte, ein Boot zu bauen.

Selbstverständlich dürfen auch Fragen gestellt werden, wenn einer etwas nicht verstanden hat. Ich will ja auch nicht, dass jemand ungewollt ein U-Boot baut.

Wenn dann einer ein Boot bauen will, oder etwas anderes aus Polyester, kann ich ihm auch gerne Laminiervorschläge machen, so dass er auf der sicheren Seite ist.

Was ist das, Laminieren oder Laminiervorschlag?
Unter Laminieren versteht man die Verarbeitung von Harz, Matten und Gewebe aus Glas.

Ich selbst bin Bootsbaumeister und darf wie jeder Bootsbaumeister Boote selbst zertifizieren bis zu einer Länge von 12 m.

Wer nicht Bootsbaumeister ist und Boote, die er selbst gebaut hat in den Verkehr bringen will, muss sich einer zugelassenen Zertifizierungsgesellschaft bedienen, die den Bau in Baustufen überwacht und die die Dimensionierung von Rumpfteilen vorgibt. Die Zertifizierungsgesellschaft steht dann für das Betriebsrisiko gerade.

Aber auch der Privatmann darf sich sein eigenes Boot bauen, ohne dass dies zertifiziert werden muss. Er darf es dann nur 5 Jahre lang nicht verkaufen.

Man geht davon aus, wenn es nach 5 Jahren noch nicht untergegangen ist, wird es wohl doch schwimmfähig sein.

Was brauche ich an Platz?
Je nach Größe mindestens eine Garage. Die sollte auch nicht gerade in einem Wohngebiet mit direkter Nachbarschaft liegen, da Polyester leider nicht geruchsneutral ist. Es soll Nachbarn geben, die nicht unbedingt den Geruch von Marzipan mögen.

Womit fängt man beim Bau an?
Zuerst macht man sich eine maßstäbliche Zeichnung. Die Bootsbauer sprechen da von einem "Linienriss". Dazu fertigt man sich noch weitere Zeichnungen mit verschiedenen Ansichten. Man will ja schließlich sehen, wie das Boot einmal später aussehen wird. In die Zeichnung zeichnet man Kontruktionsspanten in gleichen Abständen ein. Je größer das Boot ist, desto mehr Kontruktionsspanten braucht man, damit man einen stabilen Aufbau hat, der sich beim Abformen mit der Negativform nicht verzieht.

Verziehen deshalb, weil das Harz von der späteren Form beim Trocknen einen Volumenschrumpf hat. Je nach Harz liegt dieser Volumenschrumf zwischen 2 und 6 %.

Diesen Konstruktionszeichnungen kann man dann die Einzelmaße entnehmen und sie in die Realität umsetzen.

Beim Positivkern, den man zuerst baut, beginnt man dann mit einer Grundplatte aus Holz. Da der Positivkern später nicht mehr gebraucht wird, kann er aus minderwertigem Holz aufgebaut werden, was nicht wasserfest ist. Es kann Pressspanholz sein.

Dann schneidet man die Kontruktionsspanten und fixiert diese auf der Grundplatte in den Abständen, wie es auch in der Zeichnung vorgegeben ist. Damit diese nicht umfallen, werden sie mit Holzleim, Schrauben oder kleinen Nägeln an der Grundplatte befestigt. Darüber hinaus setzt man Zwischenbretter ein, die gewährleisten, dass die Kontruktionsspanten auch aufrecht im rechten Winkel stehen.

Was haben wir bisher?
Wir haben die Grundplatte mit den Konstruktionsspanten.

Was haben wir bisher an Werkzeug und Hilfsmitteln gebraucht?
Eine Stichsänge, einen Schraubendreher, einen Hammer, ein paar Nägel oder Schrauben, weißen Holzleim aus dem Baumarkt (z.B. Ponal wasserfest), einen Zollstock, vielleicht auch ein Stahllineal und eine Holzleiste, die man schön biegen kann, damit man gleichmäßige Rundungen auf dem Holz aufzeichnen kann.

Das Ganze sieht dann so aus:

Damit Ihr eine Vorstellung von der Größe habt: 4 Meter lang und 1,45 m breit. Passt also durchaus noch in eine Garage.

Zeitaufwand: Den Positivkern und die Negativform habe ich damals in -2- Wochen in Klausur bei der Meisterprüfung in Simmerath (Handwerkskammer Aachen) gemacht. Das war im Sommer. Ich habe noch nie in meinem Leben so viel geschwitzt, wie in diesen -2- Wochen. Der liebe Zeitdruck und die Angst, dass man eventuell nicht fertig wird.

[Water]

weitere Bilder

Gruß Walter

Fortsetzung folgt.

[Water]

Fortsetzung folgt:

Das Grundgerüst haben wir jetzt schon einmal. Jetzt müssen wir das "Gerippe" nur noch schließen. Wir brauchen ja glatte Flächen, die wir abformen wollen.

Es gibt jetzt verschiedene Möglichkeiten, das Gerippe zu beplanken.

Bei starken Krümmungen kann man sich Lattenstreifen in einer Breite von etwa 1 bis 1,5 cm schneiden und diese mit Holzleim und Nägel auf auf den Konstruktionsspannten befestigen.

Bei größeren Flächen kann man durchaus auch dünne Holzplatten aufbringen, die man noch verformen kann.

Ob Latten oder Holzplatten nimmt man hier am besten eine Materialstärke von etwa 8 mm. Jetzt muss das Holz aber schon besser sein, weil man nicht jedes Holz ohne Bruch verformen kann.

Hier empfehle ich wasserfest verleimtes Sperrholz in der Spezifikation AW 100.

Nun beginnen wir mit dem Beplanken. Das sieht dann so aus:


Gruß Walter

Fortsetzung folgt

[Audiot_8p]

Uupps

dann muss ich das Dinghy das ich bauen möchte ja 5 Jahre behalten...

Ähhm wer kontrolliert das??

Gerd

[Water]

Fortsetzung:

Jetzt müssen wir zuerst einmal eine Runde schleifen, um die Übergänge zu egalisieren.

Werkzeug?
Bandschleifer und Exzenterschleifer mit 40ziger oder 60ziger Körnung. Wir wollen ja fertig werden.

Zur Not könnte man auch eine biegsame Leiste nehmen und dort Schleifpapier festtackert. Vielleicht hat man ja auch zufällig einen Karosseriehobel zur Hand

Jetzt haben wir alles egalisiert, legen auch mal eine biegsame Leiste auf den runden Flächen an und überprüfen optisch, ob die Krümmungen auch harmonisch verlaufen.

Prima, es hat geklappt!

Jetzt müssen wir mit dem Staubsauger den Schleifstaub aus den auf Stoß sitzenden Holzteilen heraus saugen, weil auf Schleifstaub keine Spachtelmasse hält. Mal Kehren wäre auch nicht verkehrt. Der Arbeitsplatz soll schließlich sauber und übersichtlich sein.

Auf die Gefahr hin, dass sich doch noch etwas Schleifstaub in den Stößen befindet, gehe ich jetzt brutal ran.

Ich benutze den Kompressor und blase mit der Luftpistole den letzten Rest an Schleifstaub weg.

Die Stöße sind jetzt sauber und staubfrei!

Jetzt kommt Glasfaserspachtel zum Einsatz, mit dem ich die Stöße verschließe. Das Ganze muss ja eine geschlossene Einheit sein, weil sich jeder Ansatz in der Form beim Abformen abzeichnen würde.

Ich hatte damals bewusst viele Konstruktionsspanten benutzt, um später kein Problem beim Abformen zu haben. In der Form später nacharbeiten, um abgezeichnete Stöße in der Form auszuschleifen oder auszuspachteln, kann man vergessen. Dann kann man die Form nur einmal benutzen.

Den Untergrund richtig vorbereitet bedeutet, dass die Form später eine Standfestigkeit von mehreren Tausend Stück erreicht.

Sinnvollerweise sollte man jetzt auf diesen Holzkern eine Glasfasermatte aufbringen in einer Stärke von 450 Gramm pro Quadratmeter.

Hier kann man noch ganz normales Laminierharz benutzen.

Zunächst wird mit einem styrolfesten Fellroller der Positivkern einmal mit mit Harz eingerollt. Hier sollte man kein Harz nehmen, welches mit Parafin versetzt ist, weil Parafin aufschwimmt und anschließend Haftungsprobleme mit sich bringt. Ich will ja gleich nicht wieder schleifen müssen!
Also setze ich ein parafinfreies Harz ein.

Dann laminiere ich die 450 Gramm Matte auf und achte auch darauf, dass ich nicht all zu große Überlappungen habe, die müssten nämlich anschließend nach dem Trocknen wieder runtergeschliffen werden.

Ich könnte jetzt anschließend mit Feinspachtel beginnen. Bin ich wahnsinnig? So werde ich in 14 Tagen bestimmt nicht fertig und ich muss ja noch die Form bauen.

Also muss Spritzfüller her. Ich habe ein Produkt von Lesonal benutzt, weil dieses styrolbeständig ist. Was anderes macht auch keinen Sinn, weil ich anschließend beim Formenbau wieder mit Harz arbeiten muss und Harz zu 45 Prozent aus Styrol besteht.

3 bis 4 mal mit Spritzfüller drüber. Das war es dann zunächst einmal.
Zwischendurch an manchen Stellen schon mal nachschleifen.

Wenn der Spitzfüllerauftrag dann trocken ist, ist Muskelkraft angesagt.

Schön großflächig den Spitzfüller schleifen, bis er glänzt. Hilfreich ist hier auch ein Exzenterschleifer mit einem weichen Teller. Ich habe damals den Rotax 150 genutzt. Der räumt 10 mal schneller weg als jeder Baumarktschleifer.

Wenn man jetzt Zeit hat, ich hatte sie damals nicht, kann man über eine 180er Körnung, 360er, 600er, 1000er, 1500er die Oberfläche vorbereiten. Nassschleifen mit 2000er Körnung ist auch perfekt und wenn es geht anschließend mit dem Exzenterschleifer mit einer Polierscheibe Metallpolitur (nicht lachen, ich erkläre später, warum) drübergehen.

Wenn man Zeit hat und es richtig macht, kann man sich anschließend in der glatten Oberfläche spiegelnd die Haare kämmen, so glatt wird das.

Die Zeit hatte ich damals nicht. Ich habe bei einer 600er Körnung aufgehört. Das sollte sich rächen! Anschließend hatte ich umso mehr Arbeit, die Form aufzupolieren.

Ich kann nur jedem raten: Zeit lassen! Ohne Zeitdruck hat man eine perfekte Oberfläche und man braucht nicht -2- Tage zum Entformen.

Jetzt kommen einmal wieder Bilder, die den Spritzfüllerauftrag zeigen.

Fortsetzung folgt

Gruß Walter

[Water]

Zitat von Audiot_8p

Uupps

dann muss ich das Dinghy das ich bauen möchte ja 5 Jahre behalten...

Ähhm wer kontrolliert das??

Gerd

Hallo Gerd!

Ich würde das mal so sagen: Beim Dinghy ist das nicht unbedingt das Problem. Das kannst Du auch vorher wieder verkaufen. Du musst nur Deinem Käufer beim Verkauf wahrheitsgemäß berichten, dass Du das selbst gebaut hast. Am besten, würdest Du das auch im Kaufvertrag schriftlich festhalten, damit sich der Andere eines grundsätzlichen Betriebsrisikos bewusst ist. Oder Du schreibst in den Kaufvertrag, dass das Dinghy nicht betriebsfertig ist. Dann geht ohnehin das Betriebsrisko auf den Anderen über, weil er es dann fertiggestellt hat bzw. er nutzt es dem Zustand und sagt sich, für mich ist es fertig. Das ist seine Sache.

Gruß Walter

[Water]

Fortsetzung.

Dann will ich mal wieder weiter schreiben.

Hallo Leute!

Es geht in die nächste Runde. Den Positivkern haben wir fertiggestellt. Die Oberfläche sollte zum Schluss wirklich mir 2000er Nassschleifpapier bearbeitet werden und vielleicht noch mit Metal-Polish. Das ist eine Polierpaste, die man gut mit dem Exzenterschleifer mit einem weichen Schaumstoffteller auftragen kann.

Aber kommen wir wieder zum Positivkern zurück, von dem wir jetzt eine Negativform abziehen wollen.

Der Positivkern ist jetzt spiegelglatt geschliffen und poliert. Man muss bei dieser Arbeit natürlich aufpassen, dass man den Spitzfüller nicht durchgeschliffen hat, sonst kann man nur die Faust in der Tasche machen und auf der Stelle nochmals Spritzfüller auftragen und nacharbeiten.

Jetzt bitte genau aufpassen! Jetzt kommt eine sehr wichtige Stelle, die darüber entscheidet, ob das Projekt gelingt, oder wir das Ganze in die Tonne drücken.

Wir müssen jetzt Trennwachs auftragen und das nicht einmal, sondern bei der ersten Abformung mindestens -3- mal, damit auch sichergestellt ist, dass wir auch keine Stelle vergessen haben einzuwachen. Nämlich das wäre fatal. Man könnte dann später nicht mehr entformen und hätte nur Bruch.

Was ist Trennwachs?
Trennwachs ist ein Wachs, welches styrolbeständig, aber auch wasserlöslich ist. Ihr habt richtig gehört "wasserlöslich". Die Erklärung dazu folgt später.

Keine Angst, alle Materialen, die ich hier verabeite, kann ich im Anschluss mit genauer Bezeichung benennen, mit Hinweis auf die Lieferanten.

Das Trennwachs gibt es in Dosen in etwas festerer Konsistenz oder auch als Flüssigwachs. Ich drücke es mal so aus: Je flüssiger, desto dünner.

Ich bevorzuge bei einer Erstentformung immer das festere Trennwachs. Das Trennwachs wird mit einem normalen PVC-Schwamm, wie ihn auch die Mutter in der Küche benutzt, aufgetragen. Natürlich nicht die kratzige Seite benutzen. Die kann man vorher mit einem Messer runter schneiden. Man kann auch zum Auftragen einen Lappen oder ein Handtuch benutzen.

Wenn die Schicht aufgetragen ist, polieren. Ob von Hand oder mit Maschine ist egal. Ein fauler Mensch wie ich, benutzt eine Maschine.

Dann kommt der zweite Auftrag und dann wieder polieren.

Dritter Auftrag und wieder Polieren.

Alles muss jetzt glänzen und schön glatt sein. Dann haben wir auch anschließend beim Entformen keine Probleme.

Jetzt wird zuerst eine dunkle Gelcoat aufgetragen.

Dunkel warum?
Wenn wir später ein Fertigteil herstellen wollen, können wir nach dem Wachsen und Polieren besser feststellen, ob alles schön glänzt.

Was ist überhaupt eine Gelcoat?
Der Laie würde sagen: Das ist die Farbe von der Form innen, oder beim Fertigteil, die Farbe vom Boot außen.

Eine Gelcoat ist ein eingefärbtes Laminierharz, was jetzt als erstes aufgebracht wird.

Beim Formenbau benutzen wir ein Formbauharz, was nur einen Volumenschrumpf von 2 % hat. Diese dunkle Gelcaot in Formbaukonsitenz können wir dann mit einem Flächenpinsel oder mit dem Kompressor auftragen.

3,5 bis 4 mm-Düse und zweckmäßigerweise eine Ansaugleistung von mindestens 600 Liter/min.

Ich benutze meine Harze immer auf Cobaltbasis vorbeschleunigt. Die kann man dann, je nach Umgebungstemperatur mit 1,5 bis 3 % MEKP-Härter vor dem Verarbeiten versetzen.

Blos nicht den MEKP-Härter vergessen, sonst ist die Gelcoat in 4 Wochen noch nicht fest.

Rezeptur, offene Verarbeitungszeit oder auch "Topfzeit" genannt:

Außentemperatur 25 Grad 1,5 % Härter, Außentemperatur 10 Grad 3 % Härter.

Man kann pro m² etwa 500 Gramm Gelcoat rechnen.

Die Gelcoat muss jetzt gut 6 Stunden trocken. Jetzt können wir zunächst nichts mehr tun. Am besten den Arbeitsplatz aufräumen, etwas früher Feierabend machen und morgen wieder weiterarbeiten.

Sicherheitshinweise:

Wenn ich mit dem Flächenpinsel die Gelcoat auftrage und vielleicht die Hallentür aufhabe, ist das kein größeres Problem.

Wenn ich mit der Lackier- oder Gelcoatpistole arbeite gibt es schon "dicke Luft". Ich sollte eine Schutzbrille tragen und eine Maske mit einem Aktivkohlefilter.

Styrol verträgt sich nicht so gut mit der Leber. Der MEKP-Härter ist ein anorganisches Peroxid, veräzt die Haut und kann das Augenlicht zerstören, wenn man es in die Augen bekommt.

Wenn es denn mal passiert sein sollte, sofort die Augen minutenlang mit klarem Wasser spülen und dann zum Augenarzt.

Bootsbauer haben im Regelfall eine Augenspülflasche mit einer Vitamin C-Lösung zum Neutralisieren in Reichweite.

Damit ich es nicht vergesse: Je nachdem wie "dick die Luft ist" beim Spitzen der Gelcoat ist, bestünde Explosionsgefahr beim Einschalten des Lichts (Raumbeleuchtung), weil beim Betätigen des Lichtschalters eine Funke entsteht. Es muss ja nicht sein, dass wir das Garagentor wieder auf dem Nachbargrundstück einsammeln müssen.

Ich selbst habe, oder besser gesagt im gewerblichen Bereich ist es vorgeschrieben: Exgeschützter Lüfter, exgeschützte Lampen, dichtschließendes Sektionaltor und baurechtliche Zulassung dieser Räumlichkeit für diese Arbeiten.

Wer sich mal eben ein Boot baut und weniger als 200 L Harz im Jahr verarbeitet, hat diese Anforderung nicht.

Jetzt haben wir den nächsten Tag und wollen den Laminat aufbringen.

Als erste Lage benutzen wir eine Matte mit 225 Gramm pro m². Dickere Matten würden sich in der Gelcoat abzeichnen.

Auch jetzt kommt wieder eine Situation, wo wir peinlichst genau arbeiten müssen. Davon hängt die Qualität der Formenoberfläche ab. Wir wollen ja nicht, dass wir die Gelcoat anschließend an manchen Stellen mit dem Finger eindrücken könnnen.

Jetzt kommt ungefärbtes Laminierharz in Formbauqualität zum Einsatz (Volumenschrumpf 2 %)

Mischung wie gehabt: Auf 0,5 % werksseitig auf Cobaltbasis vorbeschleunigt - bei 25 Grad Außentemperatur zwischen 1,5 und 2 % MEKP-Härter.

Auch, das habe ich noch nicht gesagt: Der Härter ist flüssig und wird eingerührt (etwa eine halbe Minute mit einem Holzspatel einrühren).

Wie kriege ich eigentlich die richtige Mischung zusammen?
Schwarzen Baumarksteimer nehmen. Da sind jeweils Litermarkierungen angebraucht. Den Härter kann ich mit einem kleinen Messbecher abmessen.

Die Harzansätze nicht zu groß wählen für diese dünne Matte, sonst setzt die Polymerisationswärme ein und das Zeug wird mir im Eimer hart, bevor es verarbeitet ist.

Für Anfänger empfehle ich hier Ansätze von einem Liter plus 15 bis 20 ml MEKP-Härter.

Wie trage ich das Harz überhaupt auf?
Im Handauflegeverfahren benutzt man eine styrolbeständige Faserrolle.
Die gibt es praktisch in -2- Standardgrößen.

Einmal fast so groß wie eine Deckenrolle zum Verarbeiten von Wand- und Deckenfarbe und einmal so groß wie ein Lackierröllchen. Aber wohlgemerkt "styrolbeständig", sonst hat man nur -2- Minuten Spass und die Rolle löst sich in Wohlgefallen auf.

Welche Größen brauche ich?
Beide! Für die großen Flächen die große und für die Ecken die Kleine.

Ich rolle jetzt zuerst einmal etwa 2 m² auf der Form mit Harz mit der Rolle vor, oder nass. Dann lege ich mir ein entsprechend großes Stück in Form einer 225 Gramm-Matte auf und rolle mit weiterem Harz so lange, bis die Matte getänkt oder irgendwie "durchsichtig" aussieht.

Fortsetzung folgt.

Gruß Walter

[Water]

Fortsetzung.

Es geht weiter.

Jetzt muss ich die Matte entlüften. Das ist das Wichtigste bei diesem Vorgang. Ich setze einen kleinen Scheibenroller ein, mit dem ich die Luft aus dem Laminat verdränge.

Wann weiß ich, ob die Luft raus ist, oder sieht man das?
Sehen tut man es nur schlecht, es sei denn man hat Adleraugen. Man hört es aber. Beim Rollen mit dem Scheibenroller "knistert" und "quietscht" es, wenn die Luftbläschen aufplatzen. Die Entlüftung war erfolgreich, wenn es nicht mehr "knistert" und "quietscht" und nur noch ein ganz normales Abrollgeräusch des Scheibenrollers zu hören ist. Für die innenliegenden Ecken gibt es ganz schmale "Scheibenentlüfter".

Wenn wir jetzt die ersten 2 m² fertig haben, geht es im gleichen Rhythmus weiter, bis wir den Rest mit der ersten Lage auch fertig haben.

Brauchen wir für jeden Harzansatz eine neue Rolle und einen neuen Eimer, wäre ja eigentlich nicht gut.

Nein!
Wenn wir schnell genug arbeiten und immer frisches Harz, natürlich mit Härter versetzt, im Eimer haben, schaffen wir das mit einem Eimer und einer großen und einer kleinen Rolle.

Wird der Entlüftungsroller denn nicht zwischendurch fest? Wenn würde er sich ja nicht mehr drehen, wir müssen doch aber zwischendurch immer entlüften.
Den Entlüftungsroller tauchen wir hin und wieder mal in frisches Harz ein, oder stellen ihn, wenn er gerade nicht gebraucht wird, in ein Glas mit Aceton, unserem Reinigungsmittel für Harz.

Hinweis: Aceton ist leicht brennbar aber ungiftig, wenn man es nicht gerade trinkt, was man natürlich nicht tun sollte. Metylenchlorid als Lösungsmittel ist nicht brennbar, aber schwach giftig. Greift die Leber an.

Also verwenden wir als Lösungsmittel Aceton und passen auf!

Die erste Lage haben wir jetzt aufgebracht und schön entlüftet. Wir können jetzt Feierabend machen, weil wir nicht wollen, dass wir mit weiterem Harz die Gelcoat anlösen.

Nächster Tag.

Jetzt setzen wir Matten mit einem Glasgewicht von 450 Gramm pro m² ein und machen jeweils größere Harzansätze von 3 bis 4 Litern. Blos nicht den Härter vergessen!

Jetzt laminieren wir nass in nass die 450 Gramm-Matten auf. Aber immer schön zwischendurch entlüften!

Warum nass in nass?
Die Qualität eines Polyestermaterials ist umso besser, je weniger Harz wir einsetzen. Das Harz ist nur Mittel zum Zweck, nämlich zum Tränken der Matten. Das Glasgewicht soll prozentual hoch sein. Bei guter und harzarmer Verarbeitung schafft man im Handauflegeverfahren etwa einen Glasanteil von 40 Prozent. Durch das Auflegen einer Matte auf eine noch feuchte Matte entzieht man der darunter liegenden Matte etwas Harz für die obere und kann so harzärmer, was auch unser Ziel ist, laminieren.

Wie viele konstruktive Lagen brauchen wir bei diese Größe? Etwa -7- Lagen. Die 225er Oberflächenmatte wird hierbei nicht mitgezählt.

Die, oder eine Form, wird übrigens dicker laminiert als ein späteres Fertigteil, damit ein trocknendes Fertigteil nicht eine zu dünne Form durch Schrumpf verbiegen kann. Das Fertigteil wäre dann nach Trocknung auch verzogen.

Beim späteren Bootsbau kommen Matten und Rovinggewebe im Wechsel zum Einsatz, aber das brauchen für diese kleine Form nicht, da genügen auch nur Matten.

Jetzt haben wir unsere Form fertig laminiert und können wieder Feierabend machen. Die Form muss jetzt bis zum nächsten Tag trocknen.

Wir lange braucht eigentlich ein solches Polyesterlaminat zum Trocknen?
Innerhalb von 24 Stunden erreichen wir eine Härte von etwa 95 Prozent. Zu 100 Prozent ausgehärtet ist das Laminat nach 28 Tagen. Verhält sich ähnlich wie Beton.

Am nächsten Tag nehmen wir den Trennschleifer - es gibt natürlich auch feine Pressluftsägen mit rotierenden diamantbestückten kleinen Blättern -, aber wir wollen ja nicht zu anspruchsvoll sein. Ein Trennschleifer (Flex) tut es auch.

Schutzbrille aufsetzen und Schutzmaske! Wir wollen keinen Glasstaub in die Augen oder in die Lunge bekommen. In den Augen junkt es ansonsten, in der Lunge gibt es Silikose.

Jetzt schneiden wir den Überstand des Laminats an der Grundplatte in der Breite ab, wie wir den Rand erhalten wollen.

Anschließend können wir Holzkeile aus Hartholz zwischen Positivkern am Rand und der Form treiben. Mit leichten Schlägen mit einem Gummihammer kann man noch gegen die Form schlagen, damit sie sich besser vom Kern löst. Aber nicht zu fest, sonst gibt es Haarrisse in der Gelcoat, die sich beim nächsten Fertigteil abzeichnen.

Es geht aber auch etwas eleganter: Wenn man vorher Zugschlaufen außen an der Form anlaminiert hat, kann man die Form drehen und zur Seite kippen. Wenn man dann die Holzkeile an einem Teil des Randes eingebracht und so einen kleinen Spalt geschaffen hat, kann man in diesen Spalt dann etwa eine Tasse Wasser schütten.

Jetzt können wir froh sein, dass wir wasserlösliches Trennwachs eingesetzt hatten. Die Tasse Wasser, die nach unten zwischen Kern und Form läuft, erzeugt einen Auftrieb, der je nach Größe der Form mehrere Tonnen betragen kann!

Es knistert und knackt. Das Wasser arbeitet für uns, ohne dass wir mechanisch weiter eingreifen müssen, bis sich die Form plötzlich mit einem "Plopp" vom Positivkern gelöst hat. Hört sich bisweilen richtig gespenstig an, von den Geräuschen her.

Wenn man jetzt vorher, sofern man die Zeit hatte, die Oberfläche des Positivkerns schön glatt vorbereitet hatte, ist auch die Formenoberfläche schön glatt. Ist sie das nämlich nicht, muss man nachschleifen und nachpolieren.

So, jetzt bekommt Ihr wieder ein paar Bilder, wo Ihr die Form sehen könnt. Da die noch nicht so schön glänzt, poste ich auch einmal ein Bild von einer glänzenden Form, damit man sehen kann, wie es aussehen müsste und auch sollte.

Und da wir ja jetzt unsere Form zumindest schon einmal für das Unterteil haben, können wir ja morgen oder übermorgen ein Boot bauen.

Fortsetzung folgt

Gruß Walter

[El Diablo]

Na das nen ich mal ne polierte Form

Daniel

[Water]

Hallo Daniel!

Bezüglich des letzten Bildes: So muss die auch aussehen, sonst hat man später -2- Tage Arbeit mit dem Aufpolieren der Form.

Die kleine Form hatte ich unter Zeitdruck hergestellt. Anschließend war Polieren angesagt. Ich kann nur noch einmal betonen:

Je besser die Vorarbeit beim Positivkern ist, umso einfacher wird das Ganze. Am besten vor dem Abformen mit 2000er Nassschleifpapier drübergehen und mit Polierpaste auf Hochglanz polieren. Dann wird auch Spritzfüller so glatt, dass Du Dich darin spiegeln kannst.

Im Übrigen: Je glatter die Oberfläche des Positivkern ist, um so einfacher ist das Entformen.

Gruß Walter

[Water]

Wenig Interessierte.

Meint Ihr, ich soll weiterschreiben?

Gruß Walter

[ralfschmidt]

Hallo Water,
schreibe ruhig weiter, es ist schließlich Wochenende

[Audiot_8p]

Zitat von Water

Wenig Interessierte.

Meint Ihr, ich soll weiterschreiben?

Gruß Walter

UNBEDINGT JAAAAAAAA

Gerd

[Micha B.]

Ja, natürlich sollst Du weitermachen!
Toller Beitrag, danke für Deine Mühe!!!

Gruß, Micha

[koeths]

Zitat von Water

Wenig Interessierte.

Meint Ihr, ich soll weiterschreiben?

Gruß Walter

Jepp