Refit Xylon Tümmler 125 "Louise"

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Das sieht dann so aus.

Wenn die Stäbe dann entsprechend dem Schandeck angepasst und nachbearbeitet sind, sieht es dann so aus wie auf dem Bild mit der lackierten Umrandung.

Als Nächstes die ovalen Stilelemente:

Erst werden die Butten grob bearbeitet, Harz entfernt und verschlichtet.

Bild 263 zeigt das Anschneiden der kompletten Form mit Multimaster.

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Dann ist alles ausgearbeitet und die Feinarbeit kann beginnen. Dazu werden die Rundungen angezeichnet und fluchtend ausgearbeitet. Das passiert mittels ultrascharfem Stecheisen und ist wegen der Vielzahl der Leisten sehr aufwendig.

Übrig bleiben im Lichtschattenwurf haarfeine Abstechstufen von vielleicht einem Zehntel mm Höhe. Diese werden horizontal gestochen planiert.

Dann wird mit einem angepressten Furnierstreifen geprüft, ob die Plankenenden in sauberer Flucht liegen.

Wir geben uns hier wirklich die allergrößte Mühe, eine Massstab setzende Leistung für das Geld des Kunden zu erbringen. Wir wollen wirklich mit Recht behaupten können, eine Arbeit abzuliefern, die es nirgendwo sonst gewissenhafter und akkurater gibt.
Anders ist es auch gar nicht möglich, zehn Jahre Garantie zu geben. Die kauft einem der Kunde auch nur ab, wenn sich aus der Verarbeitungstechnik die Dauerhaltbarkeit des Produktes schlüssig ergibt.

Das letzte Bild zeigt einen Aufkleber, der eine Fehlstelle im Holz markiert, die beim Arbeiten aufgefallen ist.

[seebaer150]

Ich muss das mit unserem Refit-Emblem doch noch mal erwähnen und erklären.

Ich habe früher schöne Sachen gebaut, die dann vom Kunden fürchterlich vernachlässigt wurden und der Kunde hat auch niemandem am Schiff arbeiten lassen. Das ist zwar ein Extremfall aber stufenlose Zwischenfälle sind üblich. Und wenn ein Deck nach fünf Jahren grün vermost durch die Gegend fährt, heisst es dann, wir hätten es gebaut.

Um dem zuvorzukommen, verfügt die Refitplakette über das Baujahr des Refits und Service-Refit-Buttons, die dann graviert werden, wenn der Service durchgeführt wurde. Der Kunde verpflichtet sich im Rahmen der Garantie, den Service jährlich durchführen zu lassen. Wir garantieren im Gegenzug, dass das Bauteil jedes Frühjahr wie neu gebaut aussieht.

Wenn der Kunde es hegt und pflegt - im Falle der Plattform diese nur entpersenningt, wenn er an Bord ist, sie so reinigt, wie ich es auch machen würde und keine mechanischen Reparaturen notwendig sind, die er zu verantworten hätte, kostet das Ergänzen des Emblems nicht mehr als die entsprechende Wartung eines Luxusautomobils.

Was soll man sagen oder in Rechnung stellen, wenn das betrachtete Objekt quasi wie neu da steht und nur eine Aufpolitur erfordert? Dann lässt man die Kirche im Dorf.

Fugenablösungen, die immer mal auftreten können, werden kostenfrei und unsichtbar beseitigt, wie auch Baufehler.

In jedem Fall sieht jeder, der die Bedeutung des Emblems kennt, dass diese Yacht im Ganzen von uns gewartet wird und kann sich sicher sein, dass er kein faules Ei erwirbt, falls sie ihm angeboten wird.

So sieht das Gewerk oder das ganze Schiff nach zehn Jahren noch wie neu aus und ist es auch.

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Aber jetzt weiter mit dem Deck:

Die Schablonen werden angepasst. Die Stoßkanten werden mit Latten auf dem Deck geometrisch genau bestimmt markiert. So sind die Stöße spiegelsymmetrisch.

Dann werden die Stücke gemäß Schablone ausgesägt.

Der Tafeleinsatzausschnitt wird mittels cnc-gefräster Holzplatte als Adäquat zur Edelstahlplakette bestimmt.

Ich zeige einfach mal kommentarlos die Fertigungsbilder der Reihe nach.

[herrmic]

Super Dokumentation Joachim, extra Danke.

[seebaer150]

Anzeichnen des Stoßes nach Richtlatte

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Die vorerst letzten Bilder. Die Plattform ist ja noch in Bau.

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Ich hab da noch etwas, das die Kleine gebaut hat:

Das ist der Niedergang vom Steuerstand zur Kajüte auf der "Jean Steern".

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Und so ging es los: Die Verleimschablone. Erst werden alle Teile gesägt und gefräst, abgehobelt und dann verleimt und verschliffen.

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Dann werden die Furnierlagen miteinander verleimt. Hier passten vier Kilogramm Harz drauf.

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Ab dem dritten Bild sieht man, wie das Bauteil geometrisch korrekt ausgerichtet wird, um rundherum formatiert zu werden.

Ab Bild sechs wird mit Epoxid und thermischer Behandlung grundbeschichtet. Im Gegensatz zur zweidimensionalen Vernetzung eines Lacks AUF einer Oberfläche vernetzt das Harz dreidimensional IN der oberen Holzschicht.

Dieses Harz wird anschließend mit einer Klinge und Heissluftpistole abgezogen. Durch die Hitze vernetzt das Harz nach. Es wird getempert. Nach dem Feinschliff existiert eine fugendichte glatte Oberfläche als Grundlage für die Lackierung. Sehr zur Nachahmung empfohlen.

[seebaer150]

Morgen früh zeige ich Euch, wie Julia den U-Sitzecken- Polsterauflagerahmen gebaut hat.

Der gehört in die "Jean Steern". Die "Louise" bekommt auch so einen, nur für acht Leute und oben im Steuerhaus.

[chrisboot]

Wunderschöne Arbeit und wunderschöne Doku

Vielen Dank fürs teilen...

[seebaer150]

So, jetzt ein bisschen später als geplant: Der Bau des Auflagerahmens für die U-Sitzecke der "Jean Steern".

Als erstes mussten die Spanten auf besser als Neuwert getrimmt werden.

Man erkennt gut, warum der Eigner das so haben wollte.

Die Spanten bestehen aus Massivholzleisten, die unverleimt aneinandergetackert und von beiden Seiten mit Bootsbausperrholz beplankt wurden.

Deshalb wird das alte Sperrholz abgearbeitet und neue Platten angepasst und mit verdicktem Epoxid im Überschuss verklebt.

Wenn die Platten verklebt und formatiert sind, werden die Schnittkanten mit Massivholz umleimt. Sieht man hinterher zwar nicht, aber hier kann man alles zerlegen und es sieht in jedem Baustadium perfekt und mit Inbrunst gemacht aus.

Wenn alles fertig verschliffen ist, wird unter thermischer Behandlung mit Epoxid grundbeschichtet.

Im letzten Bild erkennt man hinten das Trennschott zur Bugkabine. Das hat Julia auch neu gebaut.

[seebaer150]

Das Trennschott zur Bugkabine:

Der Kühlschrank wird demontiert, um den Weg zum Schott freizumachen.

Das neue Schott entsteht in Hohlbauweise. Dabei dient das alte Schott als Gerippestruktur. So ist das Schott leichter und formstabiler und führt inwendig Kabel zu beliebigen Verbrauchern.

Beim sechsten Bild erkennt man gut, dass das Schott aufgrund des neuen S-Deckschwungs, den die Prototypversion jetzt hat, deutlich höher gezogen worden ist. Die Bugkabine hat nun 180 cm Stehhöhe, da der Rumpf im Bugbereich 16 cm höher wurde.

Am Screenshot im Vergleich zum fahrenden Schiff erkennt man gut, wie der Rumpf höher wird und der Aufbau seitlich niedriger und damit die gesamte Konstruktion gestreckt eleganter, obwohl sie genau so auch hätte 1971 gebaut worden sein können.

Da der Aufbau auch noch fünf cm angehohen wurde, herrschen nun im Salon durchschnittlich fast zwei Meter Stehhöhe - ganz vorne im Salon sind es unter den Dachspanten 195 cm.

Die zukünftigen Serienmodelle werden über ein deutlich tieferes V von fast 40 Grad Aufkimmung ( wie bei "Louise" ) verfügen und somit in der Bugkaüte ebenfalls 195 cm Stehhöhe gewähren.

Das wäre dann der 11 Meter Ocean Runner. Den wird es auch in 9 Metern Länge geben, in 13 und 15 Metern. Die 13m-Version hat dann im Bug noch ein kleines Bad und eine größere Sitzecke.

Preislich wird die 11-Meter-Version im Einführungspreis auf dem Niveau einer voll ausgerüsteten Li. aus Holland liegen. Der Neunmeter stellt die Einstiegsvariante für junge Leute dar.

Die "Jean Steern" läuft mit zwei 200 PS Volvo Diesel mit DP 34 Knoten laut GPS. Das Serienmodell bekommt zwei mal Janmar V8 mit fast 400 PS pro Maschine und läuft um die 50 Knoten oder 25 Knoten mit unter einem Liter pro km. Möglich ist das durch das geringe Gewicht des Bootes, das noch weniger wiegt, als die alten xylon Tümmler und zusätzlich einen optimierten Rumpf hat

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Weiter geht´s mit dem Schott.

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So sieht das dann mit der neuen Pantry zusamen aus. Man sieht die neuen Spanten für das erhöhte Deck.

[Shearline]

Meisterhaftes Werk.
Macht Freude, Euch zuzusehen.

[seebaer150]

Wahnsinn, es gibt ja noch mehr von unserer Sorte hier.

[Münsteraner]

Einzigartige Arbeiten und eine unglaubliche Qualität! Ab wann sollen die Boote in Serie gebaut werden und gibt es schon Grundrisse?

[seebaer150]

Danke, ich finde es toll, dass das nach so vielen Jahren der Aufbaubemühungen mal so deutlich erkannt und zum Ausdruck gebracht wird.

[seebaer150]

Man sagt doch, dass die letzten 10 % Perfektion mit 100% Mehraufwand erkauft werden. Das sieht ma an den folgenden Bildern.

Sieht doch schon toll aus, wenn man aber planschleift, bleiben glänzende Stellen übrig. Diese liegen tiefer und alles muss so lange geschliffen werden, bis man entweder wieder rohes Holz tangiert, oder die Vertiefungen verschwunden sind. Schwierig ist das, weil man nass schleift mit sehr feinem Papier und erst sieht, wie weit man ist, wenn es wieder abgetrocknet ist.

Die Bilder zeigen die verschiedenen Stufen bis zum Ziel.

Tangiert man Holz, müssen die Vertiefungen separat angerauht werden und neue Lackschichen zum Schleifen drüber. Damit wandern die Glanzstellen vom Holz weg und man hat die Chance, dass sie beim nächsten Schliff verschwinden.

Üblicherweise ergibt erst die fünfte Grundlackierung eine nicht durchgeschliffene Schicht. Erst ab hier zählen die zwanzig Schichten des Lackaufbaus.

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Geschliffen wird mit extra angefertigten Schleiflatten, die entsprechend der Rundungen, die geschliffen werden sollen, dicker, dünnen, schmaler oder breiter sind. Sie müssen sich gut anschliegen können und dürfen den Vertiefungen nicht hinterherjagen sondern über sie hinwegschweben.

Das Schleifpapier ist mit doppelseitigem Klebeband befestigt.

Die Bilderreihe zeigt, wie die Vertiefungen ganz langsam verschwinden.

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Ein anderes Beispiel dafür ist die Lackierung des Motorraumdeckels der "Louise"

Kurz der Bau erläutert:

Bild 1: Originalzustand
Bild 2: Einzelrahmen überlappend aufeinandergeleimt. Ergibt Verzahnung mit vollflächiger dauerhaltbarer Verklebung.
Bild 3: Ausschnitt für Deckel wird eingefräst.
Bild 4: Rahmen mit Deckel fertig verschliffen
Bild 5: Verzahnung.

Bild 6: Übrigens bestanden die Hölzer für die Rahmen aus einem zersägten dickeren Block. Nach der Verleimung passt das Holzbild deshalb wieder.
Bild 7: Ober - und Unterteil werden miteinander verleimt

[seebaer150]

Im Rohbau wird der Deckel im Deck eingelegt, um die Lage der Teakdeckfugen an der Umrandung aufeinander abzustimmen. Das ist natürlich wieder so ein Extraaufwand.

Lackiert sieht das toll aus und nach dem ersten Planschliff sieht es schlimm aus. Lauter glänzende tiefer liegende Stellen, die dann immer weniger werden. Diesmal hatten wir Glück und erzielten keinen Durchschliff.

Nach der nächsten Lackierung, also der Ersten der ausgezählten zwanzig Schichten, sah es dann soooo aus. Absolut Plan, wie die Spiegelbilder verraten.

Das könnte man dann als 99%ig bezeichnen. Wenn jetzt alle Schichten drauf sind mit allen Zwischenschichten und der oben beschriebenen Endplanierung zur Spritztexturbeseitigung und Aufpolitur, ist es wohl 100%ig.

Im Rahmen der jährlichen Serviceintervalle lässt sich jetzt sogar prima der eine oder andere auch tiefere Kratzer oder Dellchen ganzflächig herausschleifen und aufpolieren, ohne dass neu lackiert werden müsste. Da ist genug Substanz, um bei beschädigungsfreiem Zustand die zehnjährige Garantiezeit in neuwertiger Optik zu überstehen - und natürlich auch darüber hinaus.