Baubericht Trifoiler

[dir]

Hallo,

habe noch ein paar Fotos vom Boot in der Dämmerung gemacht, sind auch nicht besser als bei Sonnenschein. Ich glaube es liegt an der Kamera. Hier die Fotos:IMG0046A.jpgIMG0049A.jpgIMG0052A.jpgIMG0053A.jpgIMG0057A.jpg

Gruß

Dirk

[dir]

Hallo Achim,

ich wohne in Rayong Thailand. Mein Benutzerprofil werde ich ab sofort pflegen.


Schöne Grüße aus Thailand

Dirk

[Baja by Fountain]

Danke.
..hatte vor vielen Jahren mal eine Negativform von dem orig. Trifoiler gebaut.
Das war der erste von George Ketterman, ich glaub so hieß der Konstrukteur.

[Márcio & Tina]

Respekt, sieht schon viel versprechen aus, werde weiter verfolgen deine Bericht.
Grus aus Dänemark

[dir]

Hallo Forum,

heute war ein grauenhafter Tag. Aus meinem Plan das Sperrholzgerüst für die Trennebene der Auslegerform anzufertigen ist leider nichts geworden. Auf Empfehlung eines Kollegen (jetzt Ex Kollege) kaufte ich heute morgen in einem neuen Laden Sperrholz. Hier sollte es sollte billiger sein, man spart wo man kann. Billiger war es nicht dafür war die Qualität, wie sich später nach dem sägen zeigen sollte, das schlechteste was ich bisher gesehen habe. Dieses Sperrholz kann man nur zum Obstkistenbau und Grill anzünden verwenden. Ich wünscht ich wär in Deutschland, da ist das Sperrholz besser. Also nochmal von vorn heute die Zeichnungen ausdrucken und zusammen kleben. Morgen früh Holz kaufen (im alten Laden) Zeichnungen aufkleben und aussägen. Naja Boot bauen ist ja mein Hobby?

Schone Grüße aus Thailand

Dirk

Hier Bilder von dem Holz:IMG0062A.jpgIMG0063A.jpgIMG0064A.jpg

[dir]

Hallo,

heute ist das Sperrholzgerüst für die Trennebene der Auslegerform, im dritten Anlauf endlich, fertig geworden. Morgen wird der gesamte Plug lackiert und anschließend gewachst. Vielleicht kann ich schon am Samstag den ersten Ausleger machen. Es wird nun wirklich warm heute hatten wir auf unserer Terrasse 38 Grad und eine Luftfeuchtigkeit von 93%, man hat hier nach 10 Uhr am morgen das Gefühl man arbeitet in einer Sauna. Ich Überlege ob ich nicht eine Pause mache bis die Hitze im Juni vorbei ist.
Hier noch ein paar Bilder:IMG0074A.jpgIMG0075A.jpgIMG0071A.jpg



Grüße aus Thailand

Dirk

[dir]

Hallo,

nach unzähligen Anläufen sind nun endlich die Formen für die Ausleger fertig geworden. Ich hatte sehr große Schwierigkeiten das Trennwachs aufzutragen. Zuerst wurde das Urmodell fünf Mal gewachst, und dabei die angegebenen Ablüftzeiten eingehalten, um dem Wachs genügend Zeit zum Aushärten zu geben. Aber dann habe ich jedes Mal bei dem Letzten auf Hochglanzpolieren stellenweise die Wachsschicht abgetragen. Es liegt an den Temperaturen hier, momentan sind es mittags circa 37-39 Grad Celsius, das Wachs lässt sich dadurch bei dem Polieren ganz einfach ohne jede Mühe abwischen. Nach mehreren Versuchen mit Bohnerwachs, Autopolitur, Trennspray, in Wasser aufgelöster Seife habe ich nun eine Lösung gefunden. Als Trennwachs nehme ich nun ein flüssiges Wachs, das eigentlich für Autowaschanlagen gedacht ist. Zur Sicherheit wird noch ein Polyvinylalkohol aus dem Baustoffhandel als Folientrennmittel verwendet. Diese Kombination hat sich bei den Versuchen als die praktikabelste herausgestellt. Ich glaube (und hoffe) das Wachs verhält sich so ähnlich wie das G-Wachs von R&G, das werde ich morgen früh erfahren, wenn die Formen geöffnet werden.

Gruß

Dirk

Noch einige Fotos von den Formen noch mit dem Urmodell als Kern. Die Formen bestehen aus zwanzig Lagen Leinwandgewebe 600 Gramm der Quadratmeter, Kuppelschicht und Formharz. Nach dem Herausnehmen des Urmodells werden die Aussteifungen anlaminiert.

[dir]

Guten Morgen,

ich konnte es vor lauter Neugier nicht mehr aushalten, sodass ich heute Morgen noch vor dem Frühstuck die Auslegerformen geöffnet habe. Das Autowaschanlagenwachs scheint sehr gut mit dem Polyvinylalkohol zu harmonieren. Die Formhälften liesen sich leicht trennen, und das Urmodell lies sich ohne Schwierigkeiten herausnehmen. Die Trennwirkung dieses Wachses ist natürlich nicht mit der von Mirror Glaze zuvergleichen, aber besser als die des Wachses, der hier als Trennwachs verkauft wird. Mit den Oberflächen der Form bin ich recht zufrieden, sie sind glänzend und glatt, was ja bei einer Abformung mit Polyvinylalkohol nicht unbedingt so sein muss. Nach dem dies nun endlich abgeschlossen ist kann ich mich an den Bau der Schwimmer machen. Die Edelstahlteile für die Schwenkung der Ausleger nach oben (Transport), die Mechanismen für die Foils, Schwimmer und das Ruder werde ich morgen in einer Schlosserei in Auftrag geben. Ich bin mal gespannt, was das kostet.

Grus

Dirk

Hier noch Bilder von der gerade geöffneten Form (noch nicht gereinigt)

[hartmut2801]

moin,
die kosten werden wie immer saugünstig sein, aber qualität ist so eine sache .

bis denn

[epoch]

hej dirk,

wie bringst du die formen während des laminiervorgangs wieder zusammen?
ich kann keine passstifte oder ähnliches erkennen.
orientierst du dich an den aussenabmessungen?

gruss in die ferne

tom

[dir]

Hallo Tom,


Passstifte, Buchsen und so weiter werden eventuell später in die Form eingebracht, wenn der erste Plan für das Zusammenkleben fehlschlagen sollte. Die Halbschalen sollen nach dem Laminieren mit Hilfe von drei GFK-Manschetten aufeinander gehalten werden, und werden dann von innen mit fünf Lagen 600 Gramm Leinwandgewebe verklebt. Das Zusammenkleben wird erleichtert, weil man nur noch das Bauteil mit den drei GFK-Manschetten zubewegen hat, das ist wesentlich einfacher als würde die schwere Form das Bauteil noch umgeben. Das bietet sich meiner Meinung nach durch die Form der Ausleger an. Sie hat einen ovalen Querschnitt und läuft konisch zu, schiebt man passende Manschetten darüber werden die Hälften passend voreinander gezwungen. Bei dem ersten Zusammenkleben werde ich einige Bilder machen.


Gruß

Dirk

[dir]

Hallo,

Endlich superlanges Wochenende, hier ist jetzt thailändisches Neujahr (Songkran) also fünf freie Tage.Das heißt, man könnte richtig vorwärtskommen, wenn es denn nicht so rattenheiß wäre. Den ersten freien Tag habe ich heute trotz der Hitze genutzt um alle Teile (circa siebzig) für die Sperrholzgerippe der Schwimmerurmodelle auszusägen.







Und zur Kontrolle einmal einen Schwimmer komplett zusammengesteckt.





Morgen wird zusammengeklebt und verschliffen.

Bis Morgen Dirk

[else]

Sieht toll aus!

[dir]

Hallo,
die Sperrholzgerippe der Schwimmerurmodelle sind nicht fertig geworden, weil ich vergessen habe, die inneren Teile für die Sensorarmaufnahme auszusägen (angesoffener Alzheimer). Naja morgen ist auch noch ein Tag.

Schwimmer Draufsicht


Schwimmer Unteransicht


Sensoraufnahme


Ausnehmung Foilmechanik Draufsicht



Ausnehmung Foilmechanik Unteransichtsicht




Bis dann

Dirk

[else]

Mit welcher Software machst du das?

[dir]

Hallo Else,

mit SolidWorks.

Grus

Dirk

[René]

Hi,
du bist sooooo ein Freak.

Ich finds geil. Kannst du mir nen Tipp für mein Projekt geben?

Da du mit Solidworks arbeitest, (hab ich auch) könntest du mir vielleicht helfen wie ich am besten (günstigsten) dieses Teil (Innendurchmesser 110 cm) hier in real baue. Da steh ich noch ein wenig aufm Schlauch. Evtl. sollte es so sein, dass ich da mehrere davon machen kann.

Gruß René

[dir]

Hallo René,

mein Vorschlag wäre ein Gerippe aus Sperrholz zu bauen, dazu nimmst Du dein vorhandenes Teil und zerscheidest es in Spanten und Rippen (extrudet cut), die untereinander verzapft sind. Alles 1:1 ausdrucken, sauber aussägen (aber das ist ja bei Dir kein Thema, übrigens tolles Tei dein Hovercraft) die Zwischenräume mit Styrodur (Polyesterresistententer billig Schaumstoff) auffüllen mit Glasfaser überziehen, spachteln, lackieren, Urmodell oder Duct fertig. Nicht vergessen den Materialauftrag von Polyester und Spachtel von der Innenseite der Extrudition abzuziehen. Nach Vorlage deiner Screenshot's habe ich mal so ein Gerippe gemalt. Du solltest aber unbedingt die Form deiner Einlauflippe noch einmal überdenken.








Gruß

Dirk

[René]

Hallo Dirk,

du musst echt Zeit haben

Danke für die Konstruktion. Was würdest du denn an der Einlauflippe ändern? Das Lüfterrad läuft gleich am Anfang des Zylindrischen Teils. Im Laufbereich wird das Laminat nachher verstärkt um bei Bruch des Lüfters zu verhindern, dass Teile durchs Publikum fliegen.

Ich dachte bei mir, ein großer gleichmäßiger Radius würde ausreichen.

Gruß René

[dir]

Hallo René,

ich habe wahrscheinlich weniger Zeit als Du. Geld verdienen ist in Süd Ost Asien schwieriger als in Europa. Das Malen deiner Teile inklusive anlegen des Ordners hat 8 Minuten und 43 Sekunden gedauert (SolidWorks Zeiterfassung). Hier ist jetzt langes Wochenende, und leider sind mir an meinem Boot die Hände gebunden, mein Harz ist geliert, und so habe ich eine Zwangspause. Hoffentlich wird Dein Wochenende produktiver als meins. Ein großer gleichmäßiger Radius ist schon ausreichend, aber mit einer anders geformten Einlauflippe (oder besser kompletter Mantel) könntest Du den Luftdurchsatz (und damit den Wirkungsgrad) ohne viel Aufwand um einiges erhöhen. Auf Deinen screenshot's sieht der Querschnitt des Mantels ungefähr so aus:


Ich würde Dir vorschlagen dich mehr in diese Richtung zubewegen:


Anregungen kannst Du dir bei Herstellern von Manteltriebwerken oder den Elektroflugmodellbauern holen.


Schöne Grüße aus Thailand

Dirk der gar nicht so viel Zeit hat.

[dir]

Hallo,

heute bin ich nicht so weit gekommen, wie ich es mir vorgenommen hatte. Mein Harz ist geliert, nicht Vorbeschleunigtes Polyester, merkwürdig. So sieht mein Tagewerk für heute aus:






Durch die Füße unter den Bauteilen muss man nur in zwei Achsen ausrichten, die Höhe stimmt durch die Füße.

Bis dann

Dirk

[Baja by Fountain]

Renè, check mal hier: http://www.howardboyle.com/new_page_1.htm
Es gab früher noch mehr im Net wie man die Ducts von den UH18 baut.
Nur kurz: Die kleben auf eine Holzscheibe rundum Styrodur, lagern die Holzscheibe auf eine art Böcke und lassen die Scheibe mit einem E-Motor drehen. Dann Raspel und Schleifpapier ranhalten bis der Shape paßt. Denke ist einfacher als eine Rippenkonstruktion.
Aber sowas kann man auch fräsen lassen was in Slowenien recht günstig ist.

[dir]

Hallo Achim,

die von Dir vorgeschlagene Methode wird sehr oft von Nieuport 11(7/8 Scale Ultraleichtflugzeug von Graham Lee) Bauern beim Bau der Cowling (Flugzeugmotorhaube) eingesetzt. Dort wird aber das Werkstück von Hand gedreht und ein Bandschleifer übernimmt das Abtragen. Es hat auch mal einen Versuch gegeben das Werkstück mit Heimmitteln elektrisch anzutreiben, es wurde so eine Art Drehbank gebaut (ist ziemlich aufwendig, falls das Material nicht vorhanden ist, auch noch teuer). Wahrscheinlich müssen Motor, Riemenscheiben, Keilriemen und so weiter extra dafür angeschafft werden. Ein niedrig touriger Wechselstrommotor dreht 1450 Umdrehungen, rein theoretisch lassen sich sehr große Übersetzungen mit einem Riementrieb realisieren, aber praktisch (Trägheit des großen Bauteils beim Anlaufen, Riemenschlupf) sieht das anders aus. Um es kurz zu machen, 1450 Umdrehungen, Übersetzung 1:5, ungefähr 900 Millimeter Außendurchmesser Cowling das ergibt eine ganz ordentliche Umfangsgeschwindigkeit (Kinetischenergie). Resultat zwei abgerissene Finger. Wenn Ren'e sich entschließt, seinen Duct mit 1300 Millimeter Außendurchmesser nach dieser Methode bauen, sollte er sich vorher Gedanken über die Umfangsgeschwindigkeit machen. Wenn ich mir diese ausrechne (71Km/h Umfangsgeschwindigkeit gleich Durchmesser mal Pi mal Drehzahl), möchte ich niemandem raten dort ohne Gegenlager eine Raspel oder ein Drechseleisen ran zuhalten (und schon gar nicht innen!). Um den mit Sicherheit vorhandenen Höhenschlag aus dem Bauteil zu holen, muss auch noch eine Auflage oder Anschlag für das Werkzeug angefertigt werden. Die Holzscheiben in den Duct's auf den Fotos, die in den Hovercraft Foren zu sehen sind, dienen meist zur Ausrichtung der Propellerwelle. Manche werden auch zur Fertigung benutzt, aber dann mit Handantrieb.


Schöne Grüße

Dirk

[hartmut2801]

moin,
da nimmt man eine ganz alte waschmaschine und hat was passendes mit 400 U/min. evtl. noch ein kleines zwischengetriebe oder besser auf den motor ein größeres keilriemenscheibchen und nur auf normaler waschgeschwindigkeit arbeiten lassen, was besseer sein dürfte, auch für den motor.

bis denn

[dir]

Hallo Hartmut,

theoretisch mag es richtig sein auf den Motor eine größere Riemenscheibe zu bauen, um eine niedrigere Drehzahl zu bekommen, aber praktisch kommt dabei eine größere Drehzahl heraus.


Bis denn

Dirk