Bootsbau allgemein

[Larson180Sport]

Zitat von Water

Wenig Interessierte.

Meint Ihr, ich soll weiterschreiben?

Gruß Walter

Unbedingt! Ich als Neuling hier habe Deine Beiträge in diesem und anderen Technik-Freds wirklich verschlungen.

Danke!

Gruß,

Oliver

[monk]

Unbedingt weiterschreiben.

[Desastermaster]

Unbedingt weiter machen

MfG

[Caribeskipper]

Unbedingt weiterschreiben

und Danke für die Mühen

Gruß
Ralf

[Dirk H.]

Moin Walter.

Von mir auch ein großes Dankeschön für die Mühe und schreib bitte weiter, is wirklich sehr gut und ausführlich beschrieben

(Leider kommt es für mich zwei Jahre zu spät, sonst hätte ich meinen Rumpf ebenfalls selber gebaut )

[Petermännchen]

Ich möchte mich meinen Vorrednern ebenfalls anschliessen.
Sehr interessant!

Gruß

Peter

[Peter R]

Toll deine Beschreibung! - Danke!!!

Auch wenn ich wahrscheinlich nie ein ganzes Boot über einer Negativform selbst laminieren werde, so ganz sicher einige Formteile! und endlich bekommt man eine Anleitung - toll

Bitte weitermachen

LG Peter

[ichbinich]

"Wenig Interessierte.

Meint Ihr, ich soll weiterschreiben?"

Interessierte sind wahrscheinlich genug. Die sitzen vorm PC und warten darauf daß es weiter geht (mich eingeschlossen). Daß keiner schlaumeiert oder nachfragt hat wohl eher damit zu tun daß Deine Erklärungen anschaulich und verständlich sind. Bitte mach weiter!

[Water]

Fortsetzung

Hallo Leute!

Dann will ich mal wieder weitermachen.

Heute beginnen wir dann einmal mit dem eigentlichen Bootsbau. Ich werde jetzt aber einmal auf eine meiner anderen Formen ausweichen, weil ich da mehr Bilder auf der Festplatte habe.

Die Beiträge werde ich jetzt etwas kürzer halten und mehr Bilder posten.

Das Boot, was wir hier bauen, besteht im Wesentlichen aus -3- Polyesterteilen.

-einer Unterschale
-einer Oberschale
-einer Konsole für die Motoraufnahme

Wir beginnen jetzt mit dem Bau der Unterschale:

Die Form haben wir zunächst einmal entstaubt. Nun muss die Form wieder eingewachst werden mit Trennwachs.

Aus Sicherheitgründen mache ich -2- Trennwachsauträge. Jeweils nach den Aufträgen wird die Wachsschicht poliert, bis sie glänzt und keinerlei Rückstände mehr von Wachsanhäufungen zu sehen sind.

Nach dem Polieren bereite ich die Gelcoat vor.

Ich habe die Gelcoat in 30 kg-Gebinden. Dazu sagt man "Hobbock".

Ich öffne den luftdicht verschlossenen Deckel und mische dann mit einem Flügelmischer zunächst einmal meine Gelcoat durch, damit sich alle Bestandteile, auch die der Vorbeschleunigung, gut verteilen können.

Wenn alles nach etwa 5 Minuten wie eine homogene Masse aussieht, bin ich mit dem Mischen fertig.

Ich stelle mir jetzt einige Messbecher in -1-Liter-Größe zurecht und meinen Messbecher, mit dem ich den MEKP-Härter abmessen muss.

Ich will mit einem Mischungsverhältnis von -1- L Gelcoat und 2 % Härter, also 20 ml, arbeiten, damit mir die Gelcoat nicht in der Pistole fest wird. Ich habe zum Verarbeiten dieses -1-Liter-Gebindes eine offene Zeit von etwa 20 Minuten. Die "offene" Zeit, man kann auch "Topfzeit" dazu sagen, beginnt in dem Augenblick, wo ich den Härter in meinem -1-Liter-Gefäß dem Harz zugebe.

Ich rühre den Härter mit einem Holzspatel ein. Dafür brauche ich etwa eine Minute.

Der Kompressor ist voll, der exgeschützte Lüfter und die exgeschützten Deckenlampen eingeschaltet. Ich trage eine Schutzbrille, eine Maske mit Aktivkohlefilter und einen einteiligen dünnen Fliesanzug und Gummihandschuhe. Sehe aus zum Fürchten, oder wie nach einem Atomangriff.

Ich benutze als Pistole eine Gelcoat-Pistole mit einer 3,5 mm Düsenbestückung, das Vorratsbehältnis ist mit Druck beaufschlagt und arbeite mit etwa 4 bis 5 Bar Kompressordruck.

Nach 5 Minuten ist das Gebinde von einem Liter in die Form gespritzt.

Jetzt muss ich schnell den nächsten Harzansatz von einem Liter vorbereiten, 2 % Härter rein und weiter geht es. Ich brauche etwa 500 ml pro m² Formenfläche. Alles muss deckend sein. Blos keine Stelle übersehen, sonst könnte ich anschließend das ganze Unterteil neu lackieren mit einem viel größeren Aufwand.

Nach etwa einer Stunde bin ich fertig und habe auch schon wieder meine Gelcoat-Pistole mit Aceton gereinigt.

Die Arbeit ist jetzt zunächst einmal wieder beendet. Weiter arbeiten kann ich frühestens 12 Stunden später, sonst löse ich mit dem Harz zum Tränken der Matten die Gelcoat an.

Es ist der nächste Tag.

Die Gelcoat ist jetzt getrocknet, fühlt sich aber an der Oberfläche noch leicht klebig an. Ist auch gut so!

Ich schneide mir grob mit einer Schere Stücke von der 225 gr. - Oberflächenmatte zurecht. Die Matte ist auf einer Rolle.

Ich bereite mir -2- große Harzrollen und eine kleine vor. Eine der großen Harzrollen hat eine Verlängerung von etwa 1,50 m.

Wozu das?
Ich will schließlich von außerhalb der Form arbeiten und habe keine Gorillaarme.

Die Form ist schließlich 2,30 m breit und auch noch 1 m tief. Geht nur mit Verlängerung am Griff.

Ich nehme mir einen schwarzen Baueimer mit Liter-Markierungen. Der wird auch zuerst einmal mit Trennwachs gewachst.

Ich fülle aus einem 225 Kg-Fass -1- Liter Laminierharz ab. Ich benutze jetzt kein Formbauharz mehr mit einem Volumenschrupf von 2 Prozent, sondern ein Bootsbauharz mit einem Volumenschrumpf von etwa 6 Prozent.

Ich rühre 2 % MEKP-Härter ein und habe jetzt eine "offene" Zeit von 20 bis 30 Minuten.

Ich schalte den exgeschützten Lüfter ein, der jetzt mit einem Schlauch von 10 cm Durchmesser verbunden ist, der in die Form reicht.

Warum Schlauch in die Form reinhängen?
Die Styroldämpfe, die jetzt frei werden, sind schwerer als Luft und würden in der Form "stehen bleiben". Das behindert aber den Trocknungsprozess, der gerade bei der ersten Lage schnell von statten gehen soll. Ich möchte die Gelcoat ja nur an, aber nicht auflösen.

Heute sehe ich nicht wie nach einem Atomangriff aus, trage auch keine Maske und keine Schutzbrille, weil die Dämpfe aus der Form abgesaugt werden.

Ich bringe jetzt meine 225 gr-Matte auf und entlüfte die Lage peinlichst genau mit dem Entlüftungsroller.

Meine Harzansätze wähle ich immer so, dass ich sie schneller verarbeiten kann, als das Harz im Eimer fest wird.

Nach einigen Stunden bin ich mit der ersten Lage fertig. Für heute reicht es mit Laminieren.

Spass beiseite. Es gibt noch genügend Arbeiten, die man für den nächsten Arbeitsgang am nächsten Tag beim Laminieren vorbereiten kann.

Jetzt hätte ich doch glatt vergessen, meine Enlüftungsrolle in die Dose mit Aceton zu stellen. Gerade noch einmal daran gedacht.

Fortsetzung folgt.

Ps.: Morgen wird in Gedanken weiter laminiert. Aber noch einmal zum Verständnis: Ich baue momentan kein Boot. Ich versuche nur so lebensecht wie möglich den Bootsbau zu schildern. Das was ich hier schildere, spielt sich "vor meinem geistigen Auge" ab, wenn ich an zurückliegende Arbeiten denke. Nicht, dass noch einer vorbei kommt und meint: Interessant, ich fahre mal vorbei und schaue, wie weit er jetzt ist.

Gruß Walter

[Water]

Fortsetzung

Ich baue mal noch eine Runde weiter.

Wir haben also jetzt in der Form unsere Gelcoat (die spätere Außenfarbe) und die erste Lage, eine 225 gr.-Matte als Oberflächenmatte, damit sich keine Glasfaserfilamente in der Gelcoat abzeichnen können.

Mit dem Laminataufbau geht es jetzt wie folgt weiter:

Bootsboden als Lauffläche:

450 Gramm Matte
450 Gramm Matte
450 Gramm Matte
670 Gramm Roving
450 Gramm Matte
670 Gramm Roving
450 Gramm Matte

Die Seitenwände müssen nicht so stark dimensioniert sein, weil sie nicht den gleichen Kräften ausgesetzt sind, wie der Bootsboden, der beim schnellen Geschwindigkeiten mit mehreren Tonnen Druck auf die Wasseroberfläche schlägt.

Die Seitenwände bauen wir jetzt wie folgt auf:

450 Gramm Matte
670 Gramm Roving
450 Gramm Matte
670 Gramm Roving
450 Gramm Matte

Wir versuchen immer nass in nass zu arbeiten, um der unteren Lage einen Teil des Harzes zu entziehen, um mit möglichst wenig Harz beim Tränken auszukommen. Es geht darum, dass der Harzanteil, der nur Mittel zum Zweck ist, möglichst klein gehalten wird in Relation zum Glasanteil.

Warum benutzen wir im Wechsel Matten und Rovinggewebe?
Man benutzt das Rovinggewebe, um mehr Zugfestigkeit in das Laminat einzubringen. Im Wechsel Matte, Roving, Matte arbeitet man, um Glasnester zu vermeiden. Roving auf Roving geht schlecht und würde diesen unerwünschten Effekt zwangsläufig mit sich bringen.

So, wir haben jetzt den eigentlichen Aufbau des Laminats für die untere Bootsschale.

Nicht vergessen: Das Entlüften darf nicht vernachlässigt werden. Es ist das Wichtigste bei der Qualität eines Polyesterlaminats. Nach jeder Lage muss entlüftet werden. Aber nicht dann, wenn das Harz schon trocken ist. Dann geht es nämlich nicht mehr. Das Entlüften erfolgt praktisch gleichzeitig mit dem Tränken. Man muss sich das in etwa so vorstellen:

2 m² tränken, diese 2 m² entlüften, weitere 2 m² tränken, diese 2 m² entlüften usw.

Wir werden dann gleich entformen und anschließend nach dem Entformen unser Polyesterteil wieder in der Form ablegen und weiterbauen.

Unser Laminat haben wir jetzt über Nacht trocknen lassen.

Wir gehen jetzt an das Entformen.

Mit dem Gummihammer schlagen wir etwas leicht von außen gegen die Form. Aber nicht zu stark, sonst erhalten wir kleine Risse in der Oberfläche des Formbauharzes, die sich bei jeder weiteren Benutzung des Formenteils an einem Fertigteil abzeichnen würden.

Es knistert schon etwas.

Mit der Flex schneide ich jetzt an einigen Stellen das überstehende Poyester ab, dass es nicht breiter ist, als der Rand der Form. Hierbei habe ich eine Schutzbrille und eine Staubmaske auf.

Nun setze ich einige Keile aus Hartholz ein, die ich mit dem Gummihammer zwischen Formenrand und fertig laminiertem Fertigteil treibe.

Ich schaffe mir so Spalte von mehreren Millimetern.

Nicht lachen! Ich benutze dann eine Kehrschaufel, die ja flach ist und setze sie am Rand dort an, wo ich die Spalte durch die Keile geschaffen habe.

Über die etwas angekippte Kehrschaufel lasse ich langsam etwa den Inhalt einer Tasse Wasser laufen. Das Wasser läuft in den Spalt und wandert nach dem Gesetz der Schwerkraft nach unten.

Das Wasser läuft jetzt zwischen Fertigteil und Form und fördert den Entformungsprozess, da das Trennwachs wasserlöslich ist.

Das mache ich auch an anderen Stellen in gleichen Art, die ich schon vorbereitet habe.

Es knistert immer mehr, bis sich das Fertigteil mit einem abschließenden "Plopp" aus der Form hebt. Das Wasser hat jetzt nach dem archimedischen Prinzip mit einem Auftriebsdruck von mehreren Tonnen beim Entformen geholfen, ohne mechanisch die Polyesterteile zu beschädigen.

Das Fertigteil schwimmt jetzt praktisch in der Form, wobei der Wasseranteil nur den Bruchteil eines Millimeters ausmacht.

Damit ich mein Fertigteil auch aus der Form heben kann, hatte ich tags zuvor schon -3- Zugseile/-schlaufen (-1- vorne, -2- hinten) festlaminiert.

Ich hebe nun das Fertigteil mit -2- Elektrokränen aus der Form.

Gruß Walter

Fortsetzung folgt.

[Water]

Hallo Leute!

Es geht wieder weiter.

Ich habe jetzt einige Materialien und Werkzeuge genannt, wie Glasfasermatte, Glasfaserroving, Laminierrolle und Entlüftungsrolle.

Glasfasermatten sehen von ihrer Struktur bzw. ihren Fasern her sehr "unsortiert" aus. Glasfasermatten gibt es in verschiedenen Glasgewichten pro m². Ich selbst benutze die Matten mit einem Gewicht von 225 gr/m² als sogenannte Oberflächenmatte hinter der Gelcoat. Dickere Matten vom Glasgewicht pro m² würden sich in der Gelcoat abzeichnen.

Die dickeren Matten, die ich selbst auch benutze sind "450 gr.-Matten". Man verwendet sie im Wechsel mit Glasfaser-Rovinggeweben, um Harznester zu vermeiden. Also eine 450 gr.-Matte, eine Roving, wieder eine 450 gr.-Matte, wieder ein Roving usw. Die Oberfläche schließt man immer mit einer Matte ab, damit man eine etwas "glatte" Oberfläche hat.

Rovinggewebe sind Glasfaserstränge, die im rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Die einzelnen Glasfaserstränge bestehen aus "gebündelten" dünnen Glasfaserfilamenten. Ein Glasfaserfilament ist etwa 100 mal dünner, als ein menschliches Haar.

Auch Rovinggewebe gibt es in verschiedenen Glasgewichten pro m².

Es gibt auch sogenannte "Glasgelege" aus miteinander verbundenen Matten und Rovings. Die benutze ich selbst aber nicht, weil sie relativ steif sind und sich schlecht in die Ecken einarbeiten lassen.

Ich stelle mal noch ein paar Bilder ein.

Zu sehen sind Glasfasermatten in 225 gr./m² und 450 gr./m² (optisch kein Unterschied, muss man in der Hand haben und fühlen) und 670 Gramm Roving (geflochtenes Material).

Außerdem habe ich mal eine kleine Harzrolle und eine große Harz-(Laminier)-rolle abgebildet, die man noch auf einen Haltebügel stecken würde und eine kleine Entlüftungsrolle.

Gruß Walter

Fortsetzung folgt.

[glumpo]

Hallo Water,
ich bin gerade dabei Deinen tollen Baubericht durchzulesen
und habe eine Lücke entdeckt.
Mir fehlt die Stelle wo die Sicken, Stringer oder wie die auch heißen, in den Kern eingebaut werden, bzw in die erste Negativform
In der ersten Abformung sind ja keine drin
Und genau diese Ausführung würde mich sehr interessieren

ANsonsten super Bericht, wenn meine Frau die Scheidung einreicht wirst Du als Verursacher mit angegeben

[hydra]

So, jetzt bekommt Ihr wieder ein paar Bilder, wo Ihr die Form sehen könnt. Da die noch nicht so schön glänzt, poste ich auch einmal ein Bild von einer glänzenden Form, damit man sehen kann, wie es aussehen müsste und auch soll.

Die zweite Form ist nicht identisch mit der ersten.

[Audiot_8p]

hää ein 2. User auf einmal hier oder hab ich was verpasst??

[hydra]

Zitat von Audiot_8p

hää ein 2. User auf einmal hier oder hab ich was verpasst??

Nee. die ersten Zeilen waren ein Zitat aus Beitrag 18 von Water. Hab irgendwas verkehrt gemacht.

[Water]

Zitat von glumpo

Hallo Water,
ich bin gerade dabei Deinen tollen Baubericht durchzulesen
und habe eine Lücke entdeckt.
Mir fehlt die Stelle wo die Sicken, Stringer oder wie die auch heißen, in den Kern eingebaut werden, bzw in die erste Negativform
In der ersten Abformung sind ja keine drin
Und genau diese Ausführung würde mich sehr interessieren

ANsonsten super Bericht, wenn meine Frau die Scheidung einreicht wirst Du als Verursacher mit angegeben

Du hast vollkommen Recht!

Im ersten Teil des Berichts habe eine kleinere Form beschrieben, von der ich noch Bilder vom Positivkern hatte. Im Laufe des Berichts habe ich aber darauf hingewiesen, dass ich nun Bilder von einer meiner anderen Formen einstelle, da ich hiervon mehr Bilder habe, die ich für Erklärungszwecke brauche.

Wie baut man solche Längsstringer ein?

Die werden als quasi Dreiecksleisten auf dem Positivkern angebracht, eingespachtelt und mit syrolbeständigem Spitzfüller überzogen, bevor die Negativform abgezogen wird.

Übrigens: Danke für Dein Interesse für meine Ausführungen.

Gruß Walter

[caracas]

Hallo Water

Dickes Danke für Deinen tollen Beitrag, bitte weitermachen.

[Molly Malone]

Zitat von Water

Wenig Interessierte.

Meint Ihr, ich soll weiterschreiben?

Gruß Walter

Moin,

schau dir mal die Bewertung zu deinem Thema an, das sagt doch schon alles.

Gruß
Kalli

[sea ray v8]

Hallo Walter, da ich selber gerne an Booten rumbastel verfolge ich Deine Bericht sehr intressiert!

Glumpo hat es ja schon geschrieben wenn unsere Frauen uns verlassen....bist DUUUUU schuld

Nee im Ernst, habe schon gewusst wie so ein Boot entsteht, aber so genau und SUPER beschrieben/bebildert,wie Du es machst.

Also bitte weiter so, und sei froh, das Köln nicht um die Ecke von Neu-Ulm
liegt

Gruß Harald

PS: @ Goran, wenn`s Dich erwischt hat, melde Dich bitte bei mir!
Dann machen wir ein gemeinsames Projekt

[Water]

Fortsetzung

Als nächstes bauen wir jetzt eine kontruktive Aussteifung in den Bootsboden (Lauffläche, die mit dem Wasser Kontakt hat) ein.

Ich könnte jetzt natürlich noch jede Menge Polyestermaterial auf der Lauffläche (innen) einbringen, aber das macht keinen Sinn. Dann würde das Boot zu schwer werden.

Ich bediene mich einer Sandwichbauweise, die bei geringem Gewicht eine enorme Stabilität bringt. So etwas wird auch bei Rennbooten eingebaut, die leicht sein müssen.

Wenn ein Kern, der Polyesterlagen auf Distanz bringt, beidseitig von Polyestermaterial umgeben ist, wird das Polyesterlaminat in der Biegung eigentlich nicht auf Biegung, sondern auf Zug belastet. In der Zugbelastung ist das Material erheblich höher zu belasten, als in der Belastung auf Biegung.

Stellt Euch mal vor, Ihr habt ein Blatt Papier in der Hand. Das könnt Ihr problemlos biegen, aber versucht es einmal an den Längsseiten einzuspannen und es auseinander zu reißen. Da sind schon enorme Kräfte erforderlich.

Gut, kommen wir zu meiner Verstärkung zurück.

Ich baue einen 3/8 Zoll Balsahirnholzkern ein.

Was sind 3/8 Zoll?

Ein Zoll ist 2,54 cm groß. Man kann jetzt rechnen: 2,54 durch 8 mal 3 gleich 0,95 cm, also nicht ganz einen Zentimeter dick.

Was ist Balsahirnholz?

Was Balsaholz ist, wisst Ihr (sehr leicht).

Beim Balsahirnholz stehen die Fasern senkrecht und sind deshalb enorm druckstabil. Dieses Balsahirnholz gibt es in Platten in verschiedenen Dicken. Es sind praktisch "kleine Holzklötzchen oder-plättchen", die nebeneinanderliegen liegen bzw. angeordnet sind. Das macht die Platte in sich beweglich, so dass man sie auch an Rundungen anpassen kann.

Damit man es nicht mit einem Puzzlespiel zu tun hat, sind diese Balsahirnholzplatten mit einem feinen Gewebe überzogen, die einen Zusammenhalt der Einzelteile gewährleisten.

Dieser Balsahirnholzkern muss jetzt "nass" eingebaut werden.

Ich laminiere dann zunächst innen auf der Lauffläche eine weitere 450 Gramm-Matte auf, um von unten für das Balsahirnholz eine gewisse Restfeuchte zu haben, die in Bezug auf die Klebwirkung des Harzes eine dauerhafte Verbindung ermöglicht.

Dann laminiere ich auf diesen Balsahirnholzkern noch einmal

-1- 450 Gramm Matte
-1- 670 Gramm Roving und
-1- 450 Gramm Matte

auf und lasse das Ganze trocknen.

Das sieht dann so aus, wie auf den nächsten Bildern.

Fortsetzung folgt.

[Audiot_8p]

Hallo Walter,
hast du eine Bezugsquelle für das Balsahirnholz?

Gruss
Grd

[Water]

Fortsetzung

Als nächstes bauen wir dann die Unterkontruktion für den doppelten Boden ein.

Wofür brauchen wir einen doppelten Boden?
Wir wollen ja nicht in der Schräge stehen, sondern einen ebenen Boden haben. Außerdem dient der doppelte Boden dafür, das Boot unsinkbar zu machen.

In diesem doppelten Boden sind mehrere in sich abgeschlossene Kammern eingebaut, die dafür sorgen, dass das Boot nicht untergehen kann.

Man könnte sogar auf ein Riff auflaufen, eine Kammer läuft voll, aber das Boot bleibt schwimmfähig, sprich manöverierbar.

Die Unterkonstruktion bauen wir praktisch aus einer Holzkiste, die vorne und hinten abgeschottet ist.

Das Holz, 10 mm AW 100 (wasserfest verleimtes Bootssperrholz) wird in der Schräge, nachdem es angepasst ist, aufgesetzt und ausgerichtet.

Man fixiert es jetzt zunächst einmal mit Glasfaserspachtel, damit es nicht verrutschen kann und man eine "satte" Auflage der Unterkonstruktion in der Schräge hat, die auch eine entsprechende Druckbelastung aufnehmen kann.

Nun wird diese Unterkontruktion mit -2- Matten a 450 Gramm festlaminiert.

Nun wollen wir die Bodenplatte einbauen. Das setzt voraus, dass wir passgenau das Holz für die Bodenplatte schneiden.

Man kann sich eine Latte nehmen und fixiert dort einen Stift an einem Ende, weil wir innen im Bootsrumpf etwas abzeichnen müssen, um die Abwicklung für den gekrümmten Schnitt zu erhalten.

Das geht recht einfach, weil wir zuvor beim Einbau die Unterkontruktion des Bodens mit der Wasserwaage ausgerichtet hatten.

Wir schneiden nun die Bodenplatten zu.

Das Holz, was wir dafür nehmen, ist 12 mm dick und auch wasserfest verleimtes Bootssperrholz in der Spezifikation AW 100.

Selbstverständlich könnte man, um weiteres Gewicht zu sparen, auch an statt dieser Holzplatte, die ja auch etwas wiegt, Balsahirnholz z.B. in 5/8 Zoll nehmen, was wir beidseitig vorher im Vakuuminjektionsverfahren mit -2- Kohlefasermatten (beidseitig) überzogen hätten. Der Boden wäre dann federleicht und genau stabil, wie eine 12 mm Holzplatte.

Alles ist eine Frage des Preises und der Prioritäten, die man setzt.

Kommen wir wieder zu unserer 12 mm Holzplatte zurück. Die haben wir jetzt zurecht geschnitten haben und passen sie in mehreren Stücken ein.

Bevor wir die Holzplatte auf auf der festlaminierten Unterkontruktion mit versenkbaren Edelstahlschrauben befestigen, tragen wir auf den Rand der Unterkontruktion Silikon oder Sikaflex auf, um erstens die Kammern abzudichten und zweitens einen Bootsboden zu haben, der nicht "qietscht" und "ächzt".

Ich hasse nichts mehr als Boote, die sich während der Fahrt so anhören, als wenn sie gleich auseinander fallen würden.

Das tun sie sicherlich nicht, aber die Geräusche, die sonst auftreten, sind nicht schön und auch für den Laien gewöhnungsbedürftig.

Man darf nicht vergessen, dass sich Boote durch die bei der Fahrt auftretenden Torsionskräfte in sich bewegen.

Unsere Bodenplatten haben wir jetzt in dauerelastischer Dichtungsmasse gelagert an der Unterkonstruktion verschraubt.

Jetzt schließen wir die Lücken der Holzplatten zum Bootsrumpf hin mit Glasfaserspachtel und haben eine schöne ebene Fläche.

Die Bodenplatte wird dann mit -2- 450 Gramm-Matten überlaminiert und von oben absolut wasserfest. Im Randbereich laminieren wir außerdem noch einmal -2- Streifen a 450 gr. auf.

Jetzt gibt es wieder Bilder.

Gruß Walter

Fortsetzung folgt.

[Water]

Zitat von Audiot_8p

Hallo Walter,
hast du eine Bezugsquelle für das Balsahirnholz?

Gruss
Grd

Das Material hatte ich von der

Fa. Hermann Terhell & Co GmbH
Kattrepelsbrücke 1
20095 Hamburg

bezogen.

Gruß Walter

[Water]

Fortsetzung

Wir bauen jetzt einen Wasserskikasten in den doppelten Boden ein, der auch groß genug ist, um neben den Wasserski, Schwimmwesten, Wasserskiwesten, Neoprenanzug auch Wasserskileine und Anker aufzunehmen.

Der doppelte Boden ist zunächst einmal geschlossen.

Wenn ich jetzt nur wüsste, wo die Unterkonstruktion ist?

Ah, kein Problem! Als ich den doppelten Boden vorher verschraubt hatte, hatte ich mir ja Markierungen auf der Holzplatte gemacht, um beim Befestigen der Bodenplatte "nicht ins Leere" zu bohren, oder zu schrauben.

Ich erinnere mich zufällig daran, dass meine Unterkonstruktion aus 10 mm AW 100 besteht, die mit 2 mal 450 Gramm Glasfasermatte festlaminiert wurde.

Klar, das ist die Lösung! Also 5 mm plus 2 mal 0,8 mm für die Materialstärke des Polyesters und schon kannst Du Dir Deinen Ausschnitt aufzeichnen. Ich berücksichtige die halbe Bohrerbreite und markiere aufzubohrende Stellen, die ich mittig mit einem Stahllineal miteinander verbinde.

Nun weiß ich, wo ich was auf der Fläche rausschneiden muss.

Ich bohre meine Löcher an den Eckpunkten, die groß genug sind, dass das Sägeblatt einer Stichsäge durch passt. Ich sage mal 8 mm.

Anschließend säge ich das entsprechende Bodenstück sauber aus, weil ich keinen, oder so wenig wie möglich Abfall (Materialverlust) will. Ich will das ausgesägte Stück einer weiteren bestimmungsgemäßen Verwendung als Abdeckung für den Wasserskikasten zuführen.

Wir wollen ja schließlich sinnvoll mit dem Budget und den uns zur Verfügung stehenden Ressourcen umgehen.

Hinweis: Hätte ich fast vergessen. Da ich vorher schon wusste, dass ich später einen Wasserskikasten einbauen will, habe ich schon vor Verschließen des doppelten Bodens den wasserfesten Teppichboden eingebracht. Hätte ich sicherlich auch später einbringen können, aber egal.

So, der Wasserskikasten ist auch hergestellt und die Abdeckung bleibt mir erhalten.

Ich baue anschließend einen Wechselrahmen ein und lege die rausgeschnittene spätere Abdeckplatte wieder auf.

Jetzt gibt es wieder Bilder.

Gruß Walter

Fortsetzung folgt.

[Audiot_8p]

Da ist jeder Roman ein Sch..dreck gegen die Story hier

Das macht echt Spaß ist ja fast wie ne Betriebsführung bei Audi.

Bin schon Threadabhängig und alle 5 min. wird die Seite aufgefrischt

Gerd