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#102
15.06.2008, 18:54
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Damit der Kram nicht untergeht, kommt er dann ins Archiv.
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Good Day To Be Alive, Sir 
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#103
15.06.2008, 19:41
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Hallo Walter
erstmal vielen Dank für deinen super Bericht und der Mühe diesen Hier einzustellen Ich,als totaler Laie,hätte an Dich aber mal ein paar Fragen.. bei deinen benutzten Gewebe/Matten,..nimmst du da Gewebe/Matten mit unterschiedlicher Winkel-Struktur..? und wäre es nicht sinnvoller,Gewebe/Matten mit geringeren Gewicht zu nehmen, da diese ja eine festere Verbindung eingehen,und der Harzbedarf auch geringer wäre..? für das Laminieren an sich.,..hast Du dir eine Art Schnittmuster für das benötigte Gewebe/Matten angelegt,und setzt es je nach Bedarf ein,oder lamenierst du die einzelnen Schichten immer über die ganze Fläche..? und..  ..wie bist Du auf die erforderliche Statik und benötigten Materialien gekommen..?..sorry,vielleicht viele Fragen,deren Beantwortung mich aber sehr interessieren würde,sofern Du keine Betriebsgeheimnisse bekannt geben würdest. Dir noch viel Erfolg für dein nächstes Projekt. MfG Rudi
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#104
15.06.2008, 21:13
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Zitat:
Hallo Rudi! Zu Deinen Fragen: Die Matten haben in alle Zugrichtungen die gleiche Belastbarkeit. Die Rovings sind im rechten Winkel geflochten. Über eine Veränderung der Verlegerichtung kann ich auch die Zugrichtung verändern. Ich brauche ein bestimmtes Glasgewicht in der Dimensionierung. Würde ich dünnere (leichtere) Matten und Rovings einsetzen, müsste ich zusätzliche Lagen einbringen. Am Harzbedarf ändert das eigentlich nichts. Ich arbeite im Handauflegeverfahren "nass in nass" und kann so den Harzanteil reduzieren. Schnittmuster braucht man eigentlich nicht. Das ergibt sich von selbst. Ich habe immer den Zollstock in der Tasche und messe mir die jeweils benötigten Stücke aus und schneide sie mit der Schere von der Rolle. Beim Laminieren, ausgenommen der ersten Lage hinter der Gelcoat, arbeitet man immer versetzt mit mehreren Lagen gleichzeitig, um jeweils der darunter liegenden Lage überschüssiges Harz zu entziehen, was ich bei der nächsten Lage dann nicht mehr auftragen muss. Zu viel Harz ist unnötiger Balast. Wenn ich jede Lage einzeln verarbeiten würde, wäre sie schon wieder trocken, wenn ich mit der nächsten anfangen würde. Wie ich auf die Statik und die nötigen Materialien gekommen bin? Zum Teil muss man rechnen, zum Teil hat man seine Erfahrungswerte. Habe vielleicht schon einmal erwähnt, dass ich Bootsbaumeister bin. Das Rechnen lernt man auf der Meisterschule. Das erste Polyesterboot habe ich vor 35 Jahren gebaut. Man muss aber nicht Bootsbaumeister sein, um mit einer vorhandenen Form ein Boot bauen zu können. Wenn man den Laminierplan oder besser gesagt, den Laminataufbau kennt, kann man eigentlich auch nichts falsch machen. Es dürfen sich mangels Kenntnis mit dem Material nur keine Verarbeitungsfehler einschleichen. Am Besten bereitet man sich als Laie, wenn man ein solches Projekt angehen will, mit einschlägiger Literatur vor, oder macht bei einem Bootsbauer ein Praktikum im Urlaub, um mal hinter die Kulissen zu schauen. Betriebsgeheimnisse im Sinne von Nichtweitergabe von Verarbeitungshinweisen habe ich keine, da ich nicht mehr gewerblich tätig bin. Man kann mich hier über Bootsbau und Polyesterverarbeitung alles fragen. Ich weiß wahrscheinlich auch nicht alles, gebe aber gerne mein Wissen an die Mitglieder der Community - kostenlos - weiter. Wenn mal einer eine Frage zu einem Laminataufbau für ein Polyesterboot einer bestimmten Größe hat, kann er mich gerne ansprechen. Ich kann ihm dann sagen, wie ich den Laminataufbau vornehmen würde. Ich bräuchte dann aber nähere Details bzw. zumindest eine vermaßte Skizze. Die Frage, wo ich die Materialien herbekomme. Holz vom Holzgroßhandel in der Spezifikation AW 100 (wasserfest verleimtes Bootssperrholz), für Harz, Matten und Gewebe gibt es auch verschiedene Anbieter. Die Voss-Chemie hat hier ein breites Angebot für Bootsbauer und auch entsprechende Fachliteratur für die Polyesterverarbeitung. Wenn ich mit meinem Bericht fertig bin, noch ist es ja nicht soweit, kann ich gerne die genauen Materialbezeichnungen einstellen und vielleicht aus meiner Sicht kurz erklären, warum ich gerade dieses Material genommen habe. In der Hoffnung, Dir fürs Erste Deine Fragen beantwortet zu haben, sage ich mal Gruß Walter
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#105
16.06.2008, 00:44
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Zitat:
dann setze ab jetzt bitte den hier:  dahinter
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Gruß der Sepp __________________ 
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#106
16.06.2008, 09:35
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Hallo Walter
Ganz Toller Bericht gratuliere. Ich habe mal da eine Frage zum Balsastirnholz. Währe es abwegig damit einen ganzen Bootsrumpf zu bauen? Ich meine, könnte man damit nicht eine wie im Anfang Deines Berichtes gezeigten Formkern Bauen, und danach diesen Kern mit Gewebe und Balsastirnholz belegen? Ich denke das man dadurch eine sehr leichte und auch stabile Struktur erhalten würde. Selbstverständlich währe nur ein Abzug möglich, da man ja keine Formschale erhält. Gruss Mauro
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#107
16.06.2008, 15:12
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Sachmal...Walter. Bist du eigentlich Bootsbaumeister?
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Good Day To Be Alive, Sir
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#108
16.06.2008, 15:25
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@Walter,
wann gehts weiter  , bin schon voll auf Entzug  Gerd 
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Gruss Gerd  Zeit heilt nicht die Wunden....man gewöhnt sich nur an den Schmerz..... Wer driftet... braucht kein Kurvenlicht! Boot polieren aber richtig [URL="http://www.boote-forum.de/showthread.php?t=149796[/URL]
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#109
16.06.2008, 20:44
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Zitat:
Balsahirnholz wird auch verwandt bei großen Yachten, wo man große Flächen hat, aber beim Bau eines Fertigteils in der Negativform. Es dient nicht nur der Aussteifung, sondern auch der Wärmeisolierung, weil es eben Holz ist. Das Schöne daran ist, dass es auch außerordentlich druckstabil ist, weil die Fasern senkrecht angeordnet sind. Balsahirnholz ist auch nicht ganz billig. Man setzt es üblicherweise bei Motorbooten nur an solchen Stellen ein, wo man eine hohe Aussteifung bei gleichzeitig geringem Gewicht braucht, also Lauffläche am Bootsboden und Vorderdeck. Ein Problem bei der Verarbeitung würde auch entstehen, wenn man es nur einseitig aufklebt. Es würde sich wölben. Wenn man Balsahirnholz einsetzt, sollte man es aufkleben mit Laminierharz und im nächsten Augenblick auch die andere Seite mit Laminat abdecken, oder man benutzt es im Vakuuminjektionsverfahren. Zum Formenbauen ist es aus meiner Sicht eigentlich weniger geeignet. Ich habe es aber auch noch nicht ausprobiert im Formenbau, schon aus Kostengründen. Gruß Walter Hinweis an die anderen: Ich schaue mir jetzt das Fussballspiel an. Dann schreibe ich am Bericht weiter. Geändert von Water (16.06.2008 um 20:53 Uhr) Grund: Zusatz
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#110
17.06.2008, 00:41
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Bootsbau
Fortsetzung
Im Heckbereich habe ich eine Sitzbank eingebracht, die auf einer lamelierten Trägerkonstruktion beruht. Bisher haben wir nur den Begriff "laminieren" kennengelernt. "Laminieren" bedeutet die Verarbeitung von Matten und Rovings mit Harz. "Lamelieren" ist etwas anderes. Hier geht es darum, mit mehreren Lagen Holz, einen Holzträger zu schaffen, der biegungsresistenter ist, als ein normaler Holzbalken, da die Klebestellen in der Biegung auf Zug belastet werden. Es ist im Prinzip das gleiche System wie bei einer Dachträgerkonstruktion aus Leimbindern, nur eben viel kleiner. Man klebt mit Harz mehrere Schichten Holz (AW 100) aufeinander. Das Ganze sieht dann aus, wie der Griff eines Tischtennisschägers. Auch hier werden dann Schraubzwingen angesetzt, damit die Holzflächen satt aufeinander kleben. Am nächsten Tag nimmt man die Schraubzwingen ab und besäumt die Holzträger, entweder mit dem Elektrohobel, oder mit dem Bandschleifer. Nach Montage werden diese Träger mit einem Einkomponentenharz -3- mal gestrichen, um sie wasserresistent zu machen. Ich benutze dazu "G4-Haftvermittler". Ich brauche -4- waagerechte Träger und -4- senkrechte Träger. Die waagerechten Träger werden zum Spiegel hin mit rostfreiem Winkeleisen befestigt. Nach vorne liegen sie auf den senkrechten Trägern auf. Die waagerechten Träger reichen so weit nach vorne Richtung Bug, damit sie den "Leerraum" im Heckbereich überbrücken, den man beim Einbau des doppelten Bodens gesehen hat. Da blieb das letzte Stück frei. Jetzt könnte man natürlich mutmaßen, dass in diesem "freien Stück" der Bootsboden nur unzureichend, mangels fehlender Unterkostruktion eines doppelten Bodens, ausgesteift wäre. Dem ist aber nicht so, weil auch hier Balsahirnholz im Sandwichbau eingearbeitet ist und das Laminat an dieser Stelle durch die Anbindung der Konsole deutlich dicker ist, als an anderen Stellen. Außerdem wird in diesem "Leeraum" noch ein nach oben hin offenes Behältnis einlaminiert, welches unseren Tank später aufnimmt. Dieses einlaminierte Behältnis, auch aus 10 mm AW 100 mit -2- 450 gr. - Matten überdeckt, gibt praktisch die gleiche Stabilität/Aussteifung wie die normale Unterkonstruktion des doppelten Bodens. Indem ich hier keinen doppelten Boden im üblichen Sinne eingebaut habe, spare ich auch noch einmal das Gewicht einer AW 100 Platte in einer Stärke von 12m mm, plus -2- Lagen 450 gr. Matten in etwa 2 m² Größe ein und schaffe mir Platz für den 209 L-Tank. Das sind dann eben noch einmal 2 x 0,12 x 0,8 = 19,2 Kg, plus die beiden Mattenlagen getränkt mit etwa 4 kg an zusätzlicher Gewichtsersparnis, die eine durchgehende 12 mm AW 100-Holzplatte an Mehrgewicht mit sich bringen würde. Wenn ich diese 23,2 Kg jetzt durch Einsatz von Kohlefaser einsparen müsste, wäre das kostenmäßig auch nicht unbedeutsam. So gibt es eben viele Stellen am Boot, wo man durch einen gewissen durchdachten konstruktiven Aufwand, der durchaus etwas arbeitintensiver sein kann, trotz Allem Gewicht und Geld einsparen kann, ohne Verzicht auf erforderlich Stabibität. Trotz Allem schaft man sogar noch Platz für andere nötige Einbauten. Kritiker mögen jetzt sagen: "Mangels doppeltem Boden in dem Bereich hat der ja keinen Auftrieb im Heck, wenn er Wasser aufnimmt". Den möchte ich entgegenhalten, dass in diesem von mir erwähnten Behältnis zur Aufnahme des Tanks ein 209 L fassender V4A-Tank eingebaut wird. Der kann auch nicht hochschwimmen, weil er eingeschäumt ist. Benzin hat eine spezifische Dichte von 0,7. Das bedeutet: 209 x 0,7 = 146,3 Kg plus natürlich das Tankgewicht von 23 Kg = 169,3 Kg in Relation zu 209 L Fassungsvermögen. Also bleiben im ungünstigsten Fall im Heck noch 209 - 169,3 Kg = 39,7 Kp an Auftrieb über und im günstigsten Fall bei praktisch leerem Tank 209 Kp an Auftrieb. Ich habe im doppelten Boden insgesamt einen Auftrieb von etwa 500 L (Kp) in mehreren Kammern. Um mein Boot schwimmfähig zu halten bei einem Eigengewicht von 700 Kg brauche ich aber gar nicht mehr als 700 Kp Auftrieb, es reicht weit weniger, wenn ich die spezifischen Dichten von Wasser und GFK und natürlich das Motorgewicht gegenüberstelle. Der Auftrieb insgesamt ist mehr als genug, um das Boot auch bei Wasserübernahme schwimmfähig zu halten. Kommen wir noch einmal zu dem Trägersystem im Heck zurück. Es ergibt sich ein Trägersystem, was weit widerstandsfähiger ist, als eines, aufgebaut aus normalen Balken. Auf dieser Unterkonstruktion wird dann die Sitzbank aufgelegt. Nach vorne hin ist dieses Trägersystem duch eine 8 mm AW 100 Platte geschlossen. Die Sitzbank Die Sitzbank besteht aus einer Grundplatte von 10 mm AW 100, 100 mm Schaumstoff und einem Überzug aus Kunstleder. Die Seitenteile im Boot stellen wir aus 8 mm AW 100 her, beaufschlagen sie mit 10 mm Schaumstoff und überziehen sie mit Kunstleder. Gleiches machen wir mit der Armaturenbrettverkleidung. Dazu ein paar Bilder Morgen stelle ich hierzu noch andere Bilder ein Fortsetzung folgt. Gruß Walter
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#111
17.06.2008, 09:49
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Hallo Walter
besten Dank für Deine Antwort bezüglich des Balsastirnholz. Allerdings hast Du mich glaube ich falsch verstanden. Ich habe nicht gefragt ob man die Form aus Balsstirnholz herstellen könnte, sondern ob man den Bootsrumpf daraus hertstellen kann. Der Vorteil meiner Meinung nach würde darinn liegen, dass das Balsastirnholz sehr leicht ist, und durch dessen Dicke man sehr schnell im Laminationsverfahren eine dicke Wandstärke für die Bootswand bekommt. Die Aussenflächen des Bootes währen natürlich aus GFK Matten bzw. Gewebe, der Kern des Bootes währe aus ca 2 Lagen Balsstirnholz (zwischen den Balsastirnholz Lagen natürlich immer 2 bis 3 Lagen GFK Gewebe). Das dass Holz entsprechend Teuer ist, würde dadurch kompensiert, dass man sehr schnell Wandstärke aufbauen kann. Natürlich währe dies eher eine Methode für den Einzelbau also nicht für einen Serieaufbau wie Du ihn beschreibst. Für den Selbstbauer ist schliesslich das Boot das Ziel und nicht eine Form aus der man später mehrere Boote fertigen kann. Gruss Mauro
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#112
17.06.2008, 10:02
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Zitat:
LG Peter
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Holzboot! - als hätte ich sonst keine anderen Sorgen... doch! - ein Boot aus GFK
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#113
17.06.2008, 23:01
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Bootsbau
Die Idee des Einsatzes von Balsahirnholz in der angesprochenen Art ist ja nicht schlecht. Es würde sich nur so nicht realisieren lassen.
Balsahirnholz muss man praktisch in kurzem Abstand beidseitig tränken, sonst rollt es auf, weil sich die getränkte Seite durch Harzaufnahme dehnt, während sich die nicht getränkte Seite, die erst später getränkt werden soll, nicht dehnt. Das klappt nur, wenn man Balsahirnholz auf die mit Harz getränkte Oberfläche aufbringt und dann gleich mit einer getränkten Matte wieder von oben abdeckt. Gruß Walter
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#114
19.06.2008, 00:30
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Bootsbau
Noch ein paar Bilder, die ich gefunden habe, vom Heckausbau.
Die waasserfesten Lautsprecher haben ein eigenes Gehäuse, um einen erforderlichen Resonanzkörper zu haben. Auf der Steuerbordseite im Heck habe ich eine Haltevorrichtung für einen Mercedes Reservekanister eingebaut. Der fast 7 L. Der Reservekanister sitzt quasi auf einer Gewindestange mit Abstützungsrahmen und wird mittels einer Flügelmutter festgesetzt. Der sitzt "bombenfest" an das Behältnis für die Aufnahme des Tanks geschraubt. Auf der Backbordseite habe ich eine Haltevorrichtung eingebaut, die der Aufnahme eines 5 Ps Hilfsmotors dient. Ich bin der Meinung, dass der Hilfsmotor nicht unbedingt am Spiegel fest montiert sein muss. Der Hilfsmotor ist also rutschsicher unter im Achterdeck untergebracht und kann im Bedarfsfall aus der Spanneinrichtung gelöst und am Heck moniert werden. Damit das Ganze etwas nett aussieht, ist auch dieser Teil unter der Sitzbank mit verrottungsfestem Teppichboden ausgestattet. Was man jetzt noch nicht sehen kann, ist, dass sich hinter dem Tank die Starterbatterie rutschfest untergebracht befindet und ein -2- Kg-Feuerlöscher. Der Bilgenbereich ist selbstverständlich mit LT-Lack ausgestrichen. Grundsätzlich habe ich alle Sicherheitsfeatures bis auf den Drehzahlmesser und den Spritdurchflussmesser doppelt verbaut aus Sicherheitsgründen. Das bedeutet also: Steuerkompass plus elektronischem Kompass, Fishfinder plus Echolot in digitaler Anzeige, Benzinuhr mit Referenzsystem mit Durchflussanzeige. Weitere Bilder vom Cockpit gibt es morgen. Gruß Walter Fortsetzung folgt. Geändert von Water (19.06.2008 um 07:11 Uhr)
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#115
21.06.2008, 02:30
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Da bleibt mir die Spucke weg. Was für ein Bericht. Suuuper Walter
Gruß Frank
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#117
21.06.2008, 13:15
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Hallo Walter,
vielen Dank fuer deinen Super bericht. Ich habe noch nie so einen tollen Bericht gelesen. Das ist ja besser als jede Anleitung. Vielen Dank Gruss Daniel
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#119
23.06.2008, 20:09
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Hallo Walter,
wir warten hier alle auf die Fortsetzung deines hochinteressanten Berichts. Ich hoffe Dir ist nichts Passiert.
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Gruß Holger  Meine Baustelle DE23.  "Wie sprechen Menschen mit Menschen? Aneinander vorbei!" (Kurt Tucholsky)
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#121
24.06.2008, 01:43
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Hallo Water,
ich kann mich nur meinen Vorrednern Anschliessen: - CHAPoo - Chapoo - ich zieh den Hut. Hervoragend geschrieben-. Anschaulich, Spanend, fesselnd, einfach toll. Vielen Dank. Thalamegus
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#122
02.07.2008, 00:50
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Bootsbau
Zum Wochenende habe ich meinen neuen Fotoapparat. Mein Boot habe ich auch zwischenzeitlich geputzt. Dann werde ich noch einige Detailfotos und Erklärungen liefern.
Gruß Walter
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#124
02.07.2008, 20:05
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Zitat:
Meiner kann wahrscheinlich "ewig" alt werden. Das ist ein "flammneuer" 5 Ps Suzuki, der aus der Vorserie ist, als 2-Takter. Der hat noch nie Wasser gesehen, und da war auch noch nie Benzin bzw. Gemisch im Vergaser. Wenn er dann mal zum Einsatz kommen sollte, weiß ich schon, wie ich das Wasser aus der Pumpe wieder raus bekomme. Außerdem würde ich dann auch den Vergaser lenzen und und die Düsen freiblasen. Dann würde er wieder konserviert, damit er auch beim nächsten Einsatz in ein paar Jahren wieder anspringen würde. Der Motor hat also keine Chance, bei mir zu verrotten. Zudem habe ist er auch jetzt konserviert. Gruß Walter
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#125
03.07.2008, 09:02
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Hallo Walter,
ein super Bericht ! Für die, die jetzt ganz heiß aufs "rummatschen" mit GFK sind: Bei einem Bekannten in Berlin liegt noch eine Form von einem "Dreikieler" ähnlich wie die DLRG Boote, so ca 6m x2m . Die Form ist da schon etwas " eingewachsen" und muß jetzt weg. Wer die haben möchte und dann natürlich hier über den Bau berichte kann sie sich im Berlin abhohlen. Sonst wir diese zersägt ! Für die Adresse bitte PN an mich. Grüße Torsten
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manche Boote fahren elektrisch.....
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