Materialbezug

[jes]

Ich bin sicher, daß die Dampfbootler PU-Kleber verwendet haben.
Ich bin mir aber auch sicher, daß ihnen hier http://www.boote-forum.de/showthread...=88238&page=16 , posting 319, ein Epoxidkleber empfohlen wurde. Das Zeugs muß ja nicht von West sein, aber sowas in der Art.
Lt. Herstellerbeschreibung wird es unter Druck leicht flüssig, so daß es in die Poren eindringen kann.
Dem PU-Klebern ala Sikaflex traue ich nicht, weil ich nicht erwarte, daß sie mehr als nur oberflächlich verkleben. Verleimen bedeutet aber, daß der Leim tief in das Holz einziehen kann. Normalerweise eben unter Druck mit kleinen Spaltmaßen. Daher möchte ich auch nicht mit Rechteckleisten arbeiten...
War zumindest bei den Segelfliegern so, die ich repariert habe. Vielleicht ist das bei Booten anders.
Vorher also mal eine Probeverbindung mit unterschiedlichen Klebern/Leimen und nach dem Aushärten zerreißen. Mal sehen wie die Bruchbilder aussehen....

[chromofish]

six10, 190ml von west =26,50 E
YACHTCARE EPOXY, 250ml=24,95 E
Du wirst den PU-Leim nehmen müssen, wenn Du sparen und nicht wie Hunderte andere die Verklebung mit selbst angedicktem Epoxy machen willst.
Warum nehmen eigentlich die Werften das Zeug nicht für die Verklebung der Leisten, sondern nur die Hobbyisten?

[jes]

Du hast mich falsch verstanden, sorry.
Den PU-Kleber nehme ich ganz sicher NICHT.
Epoxid-Kartuschenkleber wäre eine Alternative zum Selbermixen bei Leistenbauweise. Für Sperrholz gibt es. m.E. zum Selbermixen keine Alternative.
Topfzeit kann man ja durch entsprechende Härter wählen. 120 Minuten pro Leiste sollte doch reichen, sonst gibt es auch Härter für 400 Minuten.

Warum die Werften das Fertigzeug nicht nehmen ist ganz einfach:
1. PU-Leim hat keine GL-Zulassung für Schiffbau.
2. Wenn die Leisten verleimen sind die genügend Personen, um einen schnellen Prozess zu gewährleisten. Die können also locker mit einem Ansatz mehrere Leisten verleimen und auch verspannen. Damit sind die Ansatzmengen größer und die Verlustmengen kleiner als beim Hobbyisten.
3. Die haben die Harze und Zuschlagstoffe sowieso im Lager und brauchen nix extra bestellen wie Hobbyisten.
4. Von der Werft bekommst Du einen Pauschalpreis. Egal, wieviel Material die wegwerfen, es wird nicht teurer. Hobbyist sieht nur den Wert des Zeugs, welches er in die Tonne haut. Leider gilt das auch für den Arbeitsschutz....
5. PU-Kleber verklebt Teile aber verleimt nix. Wenn ich dafür haften müßte... ich würde das Zeug nicht nehmen.
6. Dies-Fertigepoxidkleber kommen aus der Industrie aus Bereichen, wo selbermixen kaum geht.
Jürgen

[luckystrike118]

Hallo Jürgen,

1- Leisten schäften: die Leisten werden "endlos" vorgeschäftet und verleimt. Natürlich sollten sie so lang wie möglich gekauft / bestellt. Zwei Leisten werden abgelängt, (Überlappung der Schäftung mitrechnen). Mit dem Reststück wird weiter gemacht. Auf diese Weise hat man normalerweise nicht mehr als 2 Schäftungen pro Planke und alle Schäftungen werde schön unregelmäßig über den ganzen Rumpf verteilt, der Verschnitt wird minimiert.

2- Wenn Du keinen PU Kleber verwenden möchtest, dann ist selber Mischen mit Epoxy und Zuschlagstoffen die beste Alternative. Ist ja auch nicht weiter schlimm, schließlich kaufst Du ja eh große Mengen Epoxy. Der "Schwund" ist nicht schlimm, wenn man 4 oder 5 Leisten auf einen Rutsch verleimt.

3- Leisten selber machen. Der Tip mit der Jugendwerkstatt oder Tischlerei wurde schon genannt. WRC ist teuer in Deutschland, auch als Blockware, das ist eben so. Vielleicht Fichte als Alternative?

Selber machen? Werkzeuge, auch Maschinen, kann man leihen oder gebraucht kaufen und hinterher wieder verkaufen. Eine einfache Oberfräse, die man in einen Tisch einbaut, ist völlig ausreichend, man muss keine 1000 EUR teure Maschine kaufen.

Zeitaufwand: Leisten sägen, hobeln und fräsen dauert keine Woche. Höchstens zwei oder drei Tage. Wir rätzeln hier schon seit mehreren Wochen rum, der Zeitaufwand ist also Überschaubar ... *gg*.

3- Boot: Wenn Dich der Farne Islander so anmacht und der CH 21 für Dich nur eine bequeme oder vernünftige Alternative darstellt, dann bau um Himmels willen den Farne Islander. Deine Begeisterung für diese Kutter ist so emotional begründet, dass Du Dich nicht mit dem zweitbesten zufrieden geben solltest.

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[jes]

Zitat von luckystrike118

Hallo Jürgen,

3- Leisten selber machen. Der Tip mit der Jugendwerkstatt oder Tischlerei wurde schon genannt. WRC ist teuer in Deutschland, auch als Blockware, das ist eben so. Vielleicht Fichte als Alternative?

Selber machen? Werkzeuge, auch Maschinen, kann man leihen oder gebraucht kaufen und hinterher wieder verkaufen. Eine einfache Oberfräse, die man in einen Tisch einbaut, ist völlig ausreichend, man muss keine 1000 EUR teure Maschine kaufen.

Moin Lucky....
Mit einer Oberfräse, wie von Dir beschrieben, geht es m.E. nicht.
Wenn ich mal von einer Materialstärke von 12-16mm ausgehe für die Leisten (12mm, wenn ich noch Furnier außen draufklebe, 16mm wenn ich Glas überziehe), dann brauche ich an den Kanten so etwa 13-15mm Radien. Oder größer.

Dafür finde ich keine Fräser, weder für konvex noch konkav. Die Größten für die Oberfräse (Schaftdurchmesser 8mm), die ich finden konnte, liegen so bei R=6.3mm. Bedenke bitte, daß ich zwei Fräser mit gleichen Radien brauche, einmal konvex, einmal konkav.
Die Nut-Feder-Konstruktion, die S&T anbietet, verzahnt zwar die Leisten miteinander, hat aber keine Toleranz für Krümmungen. Das hört bei denen bei 8mm Materialstärke auf.
So manchmal denke ich mir bei meinen Fragen hier durchaus etwas und möchte nicht nur Zeit stehen.
Jürgen

[luckystrike118]

Hallo Jürgen,

ich werfe Dir nicht vor dass Du Zeit stehlen willst, wäre das der Fall würde ich einfach nicht auf Deine Anfragen antworten.

Ich wollte Dir Relationen aufzeigen und Dich beruhigen dass der Zeitaufwand fürs Leistenmachen gar nicht so groß ist. Wenn erstmal alles eingestellt und eingerichtet ist, gehen auch 700 Meter leisten durch wie nix.

Ich bin davon ausgegangen, dass Du Nut und Feder Leisten fräsen willst. Dafür findest Du ohne Probleme Fräsköpfe. Auch eine Oberfräse kannst Du überkopf in einem Tisch einspannen und einstellen um Meterware herzustellen. Gut, das Einrichten der Fräse ist dann etwas fummelig, aber Du machst es ja nur zwei oder drei Mal.

Warum hat Nut und Feder keine Toleranz für Krümmungen? Machst Du Dir Sorgen wegen des kleinen Spaltes auf der Außenseite? Sei unbesorgt, wenn Du mit Glas verstärkst und den Rumpf farbig lackierst fällt die kleine Spachtelstelle nicht auf.

Bisher waren wir immer bei 12mm Holz, bzw. 9mm plus Furnier. Bei 16mm wirds ja noch teurer.

Noch eine Bezugsquelle: CTMat hat auch WRC Leisten im Angebot, Preise habe ich aber nicht rausbekommen.

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[jes]

Moin Michel
Ich habe speedstripes in zwei Varianten gesehen, einmal Nut-Feder für eher dickere Leisten und einmal an den Stirnseiten konvex-konkav abgerundet.
Ich bin mal von der Herstellung der letzteren ausgegangen, weil diese ich einer Krümmung anpassen. Erstere bilden Spalte und die Nut muß geringfügig größer als die Feder, sonst geht das. m.E. nicht um die Kurve. schau mal in den Dampfbootsbautrööt. Die Jungs haben die Profile auch an den Stirnseiten verrundet und nicht mit Nut-Feder gearbeitet.

Wenn ich aber sowieso ein Rechteckprofil behalten soll mit Nut und Feder, wozu dann noch der Aufwand diese einzufräsen. Dann kann ich gleich Rechteckquerschnitte behalten sofern ich die Leisten beim Verleimen auf den Formen und untereinander richtig verspanne.

Und ja, ich mache mir Sorgen wg. der Spalte, einer gewissen Führung der Leisten untereinander (sind immerhin 15-16mm dick) und der Herstellung. Leisten schneiden ist eher nicht das Theam, pProfilieren ist eines.

Jürgen

[luckystrike118]

Hallo Jürgen,

ich kenne den Begriff "Speed Strips" nur als Nut und Feder Leisten, die anderen unter Konkav/Konvex, aber bitte lass uns keine Haare spalten, denn im Allgemeinen hast Du recht! Die Unterschiede liegen eher in der Verarbeitung, bzw im optischen Endergebnis. Und mit Verarbeitung meine ich in erster Linie "Zeit", die ich brauche um eine Leiste mit Kleber einzukleistern, zum Rumpf zu tragen, zu positionieren, auszurichten und zu fixieren. Wenn ich mich richtig erinnere, haben die Dampfbootjungs PU Kleber verarbeitet und PU braucht ein bisschen Druck beim Verleimen. Darum konnten sie auch nur zwei Leisten pro Tag ankleistern. Und sie haben auf eine klarlackierte Holzoptik hingearbeitet, darum Konkav/Konvex.

Nut und Feder haben den Vorteil, daß man mehrere Leisten auf einen Rutsch verleimen kann, weil die Nut und Feder Verzahnung sich sehr gut ineinander verkeilt und stützt. Dadurch können die Mallabstände recht groß gewählt werden (bis zu einem Meter, normal etwa 60cm) Meist ist das durch den Konstrukteur sowieso vorgegeben. Mach Dir keine Gedanken wegen der Maße von Nut und Feder, wenn die Feder ohne Druck in die Nut geht, ist auch genug Flexibilität vorhanden um die Krümmungen auf Deinen Spanten mitzumachen.

Ein weiterer Vorteil: Du kannst alle Leisten einer Verleimung mit der Nut nach oben zusammenzwingen und mit einer Rolle eine relativ dünne Klebemischung (etwas dicker als Ponal Holzleim) auf alle Leisten zugleich aufbringen, die Dir das Vorbeschichten mit reinem Harz erspart. Dann kannst eine Leiste nehmen und am Boot anbringen, ohne dass Dir währenddessen das Harz aus den anderen, wartenden, Leisten herausläuft. In der Nut ist jetzt so viel Klebemischung gespeichert, dass es für die Seite mit der Feder locker mit ausreicht. So kannst Du mit einer Topfzeit von 30 Minuten mit etwas Übung bestimmt 8 - 12 Leisten auf einen Rutsch anbringen, ausrichten und fixieren. Und danach mit dem nächsten Harzansatz noch weiter arbeiten, wenn Dir danach ist.

Die konkav/konvex gefrästen Leisten haben nicht so viel Führung untereinander und "rutschen gern mal raus". Sie brauchen etwas mehr Befestigung aneinander durch engere Mallabstände oder durch Klammern die durch zusätzliche Streifen aus stabiler Plane) quer zu den Leisten geschossen werden.

Reine Rechteckleisten ohne irgendeine Führung sollten ca. alle 10 - 20 cm aneinander fixiert werden, damit die Kanten der einzelnen Leisten parallel verlaufen und nicht auswandern, was erhebliche Schleif und Spachtelarbeit nach sich ziehen würde. Das dabei nur Zeit ist um eine oder zwei Leisten auf einmal zu verleimen ist logisch oder? Ein erhblich höherer Harzverbrauch ist dabei vorprogrammiert, da man genug Harz für jedes Leistenpaar (rechts und links) einzeln anrühren muss und die Reste in der Zeit nicht verarbeitet bekommt.

Wenn die Außenhaut später naturlackiert werden soll, dann sind die konkav konvex Leisten natürlich obligatorisch, weil man sonst die Epoxyspachtelspalten der Nut/Feder Verbindung außen natürlich sehen würde. Aber das trifft bei Dir ja nicht zu, da ein klassischer Kutterrumpf außen immer farbig lackiert wird. Innen liegen die Leisten natürlich dicht an dicht, so dass hier ohne Reue klar lackiert werden kann.

Kurz noch zwei Infos:

Bacuplast hat ein 220 gr Unidirektional GEWEBE (200 gr uni, 20gr quer) in Luftfahrtqualität, dass sich glasklar verarbeiten lässt, also eine Holzoptik innen zulässt.

Ein 9,4 Meter langer Trimaran vom Typ Farrier F9A (und das ist ein Hochsee-Fahrtentrimaran mit über 2,2 Tonnen Verdrängung) hat einen Zedernholzkern von 12,4mm (1/2'') und eine beidseitige Glasbelegung von 220 gr, Unidirektional 90° zu den Leisten. Nur mal als Relation zu der Beplankung die Dir, bzw Deinem Konstrukteur, so vorschwebt.

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[jes]

Hi Michel

Danke für die ausführliche Erklärung. Das bringt mich jetzt doch deutlichst weiter in Richtung Farne Islander.
WRC habe ich als Bohlenware gefunden (Holzhandel Geven), 18mm dick und gehobelt. Da müssen eben 2mm ab und dann durch die Kreissäge. Wenn ich mich nicht verrechnet habe komme ich auf ca. 1350 € für das Holz für die Beplankung. Selbst wenn ich da einiges mehr aussortieren muß wg Knoten und Astlöchern ist das deutlich günstiger als im Bootshandel.
Eiche für die Kiele haben die auch, alles übrige werde ich mal sehen (ev. auch WRC als Balkenmaterial entsprechend zugeschnitten).

An Uni-directionales Gewebe habe ich als Beschichtung nun gar nicht erwartet sonder eher BIAX-Köper mit einem ähnlichen Flächengewicht wie von Dir angegeben. Das ließe sich auch besser um irgend welche Kanten drapieren als rel. schweres UD. Und innen hätte ich gar kein Glas draufgemacht sondern nur Epoxy, zunächst dünnflüssig, dann mit Aerosil leicht(!!!) eingedickt und anschließend Lack. M.E. braucht man das Glas rein gar nicht bei diesen dicken Wandstärken für die Beplankung. Es dient lediglich für eine stoßfestere Oberfläche und Stöße gibts, wenn, eher von außen. Nur so weit bin ich noch lange nicht.
Jetzt heißt es erst mal anhand des eher rudimentären Bauplans eine Materialliste zu erstellen, einkaufen gehen und mal mit den Mallen anfangen.
Grüße zurück an die Nordsee
Jürgen

[else]

Die Altvorderen haben ihre Planken mit einem Rhombusartigen Querschnitt gehobelt, sodass die Plankenstösse immer über die nächste Planke geschoben wurden und so dicht aufeinander sassen und trotzdem die Rundungen des Rumpfes mitmachen.
Steht irgendwo bei Eichler oder Brix, finde ich auf die Schnelle nicht, ich kuck später mal.
Erspart aber im Prinzip das einfräsen von Nut und Feder.

Farne Islander sieht echt gut aus!

[jes]

Moin Else
(Klugscheißermodus an): " also meine Altforderen haben vielleicht geklinkert oder ev. carvelbeplankt, aber sicher keine Boote in Leistenbauweise gebaut."(Klugscheißermodus aus)

Aber Spaß beiseite. Wenn Du es ganz pingelig machen willst, dann müßtest Du den Winkel an den Romben über die Leistenlänge auch noch variieren, da sich die Stoßwinkel zwischen den Leisten lokal ändern. Das macht aber eine Bearbeitung mit Maschinen sehr aufwendig, da Du diese lokalen Geometrieänderungen ja irgendwie in die Vorrichtung der Maschine bekommen mußt. Und das für jede Leiste, da sich auch mit forlaufender Beplankung die Winkel ebenfalls ändern.
Das lassen wir besser....
Jürgen

[luckystrike118]

Hallo,

ich komme auf 2041 EUR, wenn ich davon ausgehe dass aus jeden Brett 18x145x1000mm = 3 Meter Leisten 16 x 40 rauskommen und wir insgesamt 700 Meter brauchen, also 234 Bretter a 1m.

Immerhin!

Wenn Du die sägerauhen 45 x 205mm Bohlen nimmst und mit 12mm Leisten rechnest, dann bin ich bei 1200 EUR für 60 Bohlen a 1m (nein natürlich nimmst Du keine 1 Meter Bohlen, aber irgendwie muss ich ja rechnen.

Wo kommen denn die 16mm Leistenstärke her? Hast Du das aus dem Plan oder ist das der Wunsch nicht zu viel Holz in Hobelspäne aufgehen zu sehen?

Bei 16mm kannst Du wahrscheinlich wirklich auf das Innenlaminat verzichten, aber an Deiner Stelle würde ich die Epoxybeschichtung innen nicht mit Aerosil (Silica) andicken, das gibt dem Epoxy einen milchigen Schleier und Deine schöne Holzoptik ist dahin.

Wenn ich mich richtig erinnere, wolltest Du Dein Boot trailerbar haben, da würde ich mit dem Material lieber sparsam sein. 12mm Holz mit beidseitigem Glas ist erheblich leichter als 16mm und Glas nur außen. Dabei genau so stabil (wenn nicht stabiler) und hat eine sehr gute Transparenz (innen).

Meines Wissens gibt es BIAX nur als Gelege (nicht Gewebe) und die sind nicht tranparent. Außerdem stören die Nähfäden beim Finish, weil sie sich echt beschissen schleifen lassen. Für Glasbeschichtungen im 200 gr Bereich würde ich immer Gewebe nehmen und ggf. diagonal im 45° Winkel laminieren.

[else]

Zitat von jes

Moin Else
(Klugscheißermodus an): " also meine Altforderen haben vielleicht geklinkert oder ev. carvelbeplankt, aber sicher keine Boote in Leistenbauweise gebaut."(Klugscheißermodus aus)

Aber Spaß beiseite. Wenn Du es ganz pingelig machen willst, dann müßtest Du den Winkel an den Romben über die Leistenlänge auch noch variieren, da sich die Stoßwinkel zwischen den Leisten lokal ändern. Das macht aber eine Bearbeitung mit Maschinen sehr aufwendig, da Du diese lokalen Geometrieänderungen ja irgendwie in die Vorrichtung der Maschine bekommen mußt. Und das für jede Leiste, da sich auch mit forlaufender Beplankung die Winkel ebenfalls ändern.
Das lassen wir besser....
Jürgen

Mein Boot hat Leisten, sogar kopiergefräst.

Man sollte nicht so tun, als ob die Modernen Georgeon Brüder den Bootsbau neu erfunden haben.
Ein Blick zurück kann nicht schaden.

[jes]

Kopiergefräst?? Wie das? Kopiert von was?

Verstehe ich nicht.

Gruß
Jürgen

[else]

Nunja, es wurde damals eine Kleinserie geplant, und ein Master gebaut, davon wurden perfekte Planken angefertigt (ca 45X22mm) dann an einer Kopierfräse auf die anderen Planken übertragen.
Also sehr innovativ....

[jes]

Moin Michel
ich war von etwas weniger Länge ausgegangen und brauchte ein paar Bohlen weniger. Egal, jedenfalls günstiger als fertige Leisten.

Iain schraibt in seinem Plan 5/8 inch als Beplankungsdicke. Das ist recht genau 16mm. Von außen Glas steht im Plan nix. Wahrscheinlich reicht auch locker 12mm nur außen beschichtet. Ich schränke damit allerdings die Rohmaterialauswahl ein oder muß mehr wegwerfen.

Die 205er sägerauh ginge auch, aber wie gesagt, ich mache den Zuschnitt höchst wahrscheinlich mit einer Kreissäge. Blattdicke ca. 4mm plus 2*1mm für das Nachhobeln- Dann bist Du bei 22mm pro Einheit oder 9 Leisten pro Bohle.
Macht dann 1500€. Gute Idee, danke!!!(oder ich muß doch noch auf eine Bandsäge pokern, die hätte ein deutlich dünneres Blatt und ich kriege eine Leiste mehr pro Bohle)

Glas:
BIAX bekommst Du in allen Varianten. Gelege ist Sch... und mit 16X gr auch kaum zu bekommen. I.d.R. sind die dicker (sorry, im Flugzeugbau nimmt man die nicht und bei meinen Windflügeln fangen wir mit solchen Spielzeuglagen gar nicht an. Das geht bei 800gr/m^2 los und daher kenne ich die dünneren Sachen nicht wirklich gut).
Also nimmt man entweder Leinwand (1 über 1; drapiert sich schlecht), Köper (2 über 2; schon besser zu drapieren und noch ausreichend formstabil) oder Atlas (3 über 3; läßt sich noch besser drapieren, aber ist instabil. Heißt, wenn du zu viel drüberrollst, dann verschieben sich die Rovings und du bekommst Löcher).
Schau mal bei Bacuplast nicht unter Industriegeweben sondern Luftfahrt. 165gr/m^2 Köper 2/2. Das wäre so was, was ich nehmen würde.
Dazu das 285 Harz und einen 386er Härter, geschätzt etwa 20-25kg insgesamt (Verklebungen und Beschichtung).
Aber so weit bin ich noch lange nicht. Ich muß jetzt erst mal verstehen, wie ich aus den Plänen an die Mallen komme . Ist natürlich keine Koordinatentabelle dabei sondern nur Rißzeichnungen. Das wird auch gehen, aber ich muß da mehr drüber nachdenken ;)

Gruß
Jürgen

[luckystrike118]

Hallo, noch ein paar kurze Bemerkungen,

Harz: ich kann zu den Harzen von Bacuplast nix sagen und ich lese nirgends dass die Harze auch für Verleimungen geeignet sind. Ich arbeite immer noch mit West 105 (Schnäppchenkauf). Wenn das alle ist werde ich wahrscheinlich zu Sicomin 5550 wechseln, aber das ist meine persönliche Vorliebe. Bevor Du eine große Menge kaufst, bestell lieber erst mal ein halbes Kilo und mach ein paar Probeversuche. Auch bei niedriger Temparatur.

165er Köper Gewebe ist auch mein Standard Gewebe, allerdings würde ich 12mm auf jeden Fall beidseitig laminieren.

Hast Du nur die Studyplans von Ian Oughtred oder ist der Außenhautaufbau in den Plänen wirklich nicht genau definiert?

Wie? Du hast Du keine Aufmaßtabelle? Ist Dein Riss wenigstens in 1:1, daß Du ihn direkt übertragen kannst?

Holz: Das ist alles ja nur ganz grob überschlagen. Auch ich hasse Verschwendung durch Verschnitte und Sägemehl. Da ist ein wohlüberlegter Einkauf schon die halbe Miete. 3mm starke Reste kann man durchaus noch sinnvoll verarbeiten, Decksbalken lammellieren, Travellerbasis, Pinne ... was weiß ich noch.

Wenn ich ein großes Projekt habe, ist bei mir in der Ecke immer noch eine kleine Baustelle, in der ich Kleinteile mit Restharz von großen Verleimungen oder Laminat verleime.

.

[jes]

Moin Michel
Ja, ich habe die Konstruktionspläne von Iain, keine study-plans.
Nein, es ist keine Aufmaßtabelle dabei sondern nur ein Maßstab 1.5"=1', also 1:8.

Der gesamte Bauplan besteht aus 5 Seiten DIN A1, Risse, ein Querschnitt, in dem alle Materialquerschnitte angegeben sind und ev. Material angegeben ist, einem Segelplan, einem Plan für alle Stengen (Masten, Baum etc.) und einem Plan für die Innenaufteilung.

Die Risse sind nicht vermaßt, nur das Gitterraster ist gegeben.
Wenn ich das jetzt mit meinen laienhaften Kenntnissen in Lofting richtig sehe, muß ich die Werte aus den Linienrissen ausmessen (also Kontrolle gegen Verzerrung durch Kopieren habe ich das bekannte Raster) und mit 8.X multipliziert aufreißen.
Das ist m.E. sehr fehlerbehaftet und ungenau. Daher werde ich bei Iain schlicht nachfragen, ob er bei dem Plan was vergessen hat (Aufmaßtabelle) oder wie er sich das vorstellt.

Wenn das so laufen soll, wie ich es verstehe, dann werde ich doch mal in einem geeigneten 3D-Program den Riß konstruieren und kontrollieren, bevor ich Mallen schneide und versuche auszurichten.

Jürgen

[jes]

Moin Michel
Also lt. Iain gehören zu den Plänen auch off-sets. Die sind irgendwie nicht dabei, also schickt er sie noch mal. Also alles wieder im grünen Bereich.
Gruß
Jürgen

P.S., von einer Glasbeschichtung ist Iain nicht ausgegangen bei seiner Konstruktion. Also liege ich mit 5/8" und 165iger Glas außen auf der sicheren Seite.

[luckystrike118]

Zitat von jes

...von einer Glasbeschichtung ist Iain nicht ausgegangen bei seiner Konstruktion. Also liege ich mit 5/8" und 165iger Glas außen auf der sicheren Seite.

Hallo Jürgen!

Gut, dann ist das mit der Aufmaßtabelle ja erledigt ... hab mir schon Sorgen gemacht. Ian hat einen hervorragenden Ruf, da wäre eine nicht vorhandene Tabelle echt eine Enttäuschung.
Denk dran darauf zu achten dass die Aufmaße evtl. auf Außenkante Außenhaut bezogen sind und die Beplankung nach dem Aufreißen noch abgezogen weden muss.

Denk noch mal nach über 12mm Holz und Glas innen und außen. Das Resultat ist leichter und stabiler als 16mm und nur Glas außen. Durch den Sandwicheffekt wird (bei gleicher Materialstärke) die Bruchfestigkeit mehr als verdoppelt, weil die Innenseite (z.B.bei einer Grundberührung oder der berühmte Stegknuffer) auf Zug belastet wird. Die Biegefestigkeit steigt etwa um den Faktor 1,66. Ian ist ein Konstrukteur alter Schule, moderner Strip Plank ist nicht so seine Stärke.

Festigkeitstabellen findest Du bei Ted Moore, "Kayakcraft" und Gougeon Brothers " Moderner Holzbootsbau". Notfalls kann ich sie Dir auch scannen und schicken.

.

[boose]

Zum Thema, wo man WRC bekommt, jetzt mal die Frage, obs unbedingt WRC sein muß und wenn nicht,
welche andere,erschwinglichere Holzart möglich wäre?

Wie zu lesen käme man bei 6 - 7m Bootslänge auf ca. 700 - vielleicht sogar 800 lfdm. und somit bei WRC auf über 4000 Eur.

Eine andere Holzart halte ich deswegen für machbar, weil für mich eine mehrmalige GFK-Beschichtung hinzukäme.

Günter

[vanderalm]

Lärche oder Fichte sind durchaus Alternativen, hier musst Du aber sehr gute Ware suchen…

[jes]

Auf 4000€ kommt man nur, wenn man in einem bestimmten Versandhandel fertig gefräste Speedstripes aus WRC bestellt. Mit etwas Eigeninnitiative kommst Du deutlich unter die Hälfte.
Ich denke mal, daß es für WRC durchaus Alternativen gibt, die aber auch den ein oder andere Nachteil haben:
Sowohl Lärche als auch Fichte haben ein recht astiges Holz. Hier ist mit einem entsprechenden Verschnitt zu rechnen und entsprechend vielen Schäftungen (zumindest bei den Brettern, die ich gesehen habe).
Gefühlsmäßig halte ich Fichte(??) und Lärche(!!) für schwerer als WRC, habe allerdings nicht nachgesehen, ob das stimmt.
WRC wäre witterungsbeständig, Fichte und Lärche nicht.
WRC ist wenig bis gar nicht harzhaltig, Fichte (und Lärche) schon.
Ich habe mir am WE mal Douglasienholz angesehen, welches mir als Ersatzstoff ganz gut gefällt.
Günter, das Problem mit deutscher Eiche und zu starker Porosität konnte ich über die Suchfunktion hier nicht nachvollziehen. Selbst wenn dem so wäre, was wäre die Konsequenz? Wasseraufnahme?? Dagegen könnte man es mit dünnflüssigem Epoxid überstreichen.
Gruß
Jürgen

[else]

Lärche ist schon witterungsbeständig. Sie enthält öle und wird unbehandelt an Hausfassaden verbaut. Viele Folkes wurden aus dem Holz gebaut.

[boose]

Günter, das Problem mit deutscher Eiche und zu starker Porosität konnte ich über die Suchfunktion hier nicht nachvollziehen. Selbst wenn dem so wäre, was wäre die Konsequenz? Wasseraufnahme?? Dagegen könnte man es mit dünnflüssigem Epoxid überstreichen.
Gruß
Jürgen[/QUOTE]
Wie Du weißt, hat die Picaroon diesen wuchtigen, auch oberflächlich großen Kielaufbau. Da wäre eine Wasseraufnahme, bzw. ein Vollsaugen mit Salzwasser nicht gewünscht.
Aber Dein Vorschlag ist gut, am Schluß den gesamten Kielbereich mehrfach überzulaminieren. Zur Eichenart sagte mir übrigens vorige Tage ein bekannter Bootsbauer, daß gute, deutsche Eiche ohne weiteres möglich wäre.
Den gesuchten, ausführlichen Link zum Holzaufbau und der Eichenart fand ich unter: Restaurierung, Trocknungsrisse im Holzkiel vom 24.9.2002.
Autor:Günther Meyer/www.fky.org/forum-neu/read.php usw.
(unbedingt lesenswert).
Günter