Bau eines ECO62 (Hausboot)

[shakalboot]

Hallo Günter,
vielleicht ist ein kleiner Umbau der Vakuumanlage sinnvoll.

Im Bild 1 siehst Du meinen Aufbau; allerdings habe ich zwei Pumpen parallel im Betrieb. Ich kann auch nur mit einer Pumpe arbeiten, muß dann nur den Kugelhahn an der stehenden Pumpe schließen.
Von der(den) Pumpe(n) geht ein Gewebeschlauch zum Verteilerblock.(den brauch ich nur für meinen Modellbau, da ich mehrere Vakuumtüten gleichzeitig evakuiere).
An diesem Verteilerblock sitzt das Nadelventil unter dem Manometer und erst dahinter sind die Kugelhähne für die Zuleitungen zu den Vakuumtüten.
Hier reicht u.U. ein Kugelhahn.
Am Ausgang der Kugelhähne sitzen "Schnellverschlüsse" in die ich die 8mm Schläuche einstecke...(ein kleiner Druck auf den Ring und der Schlauch läßt sich herausziehen) Bild 2
Von dem Schlauch gehts in die Harzfalle und zu den Y-Verteilern des Vakuumsystems.

Durch diese Reihenfolge kann ich den Kugelhahn schließen, ohne das Nadelventil erst schließen zu müssen.

Link zu den Schnellverschlüssen:
https://www.esska.de/shop/Gerade-Ein...101XXXXCV-6060

Die Verteiler gibt es auch bei "Esska"

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[Heimfried]

Die Armaturen kann ich sehr leicht ergänzen, weil ich 3 Mini-Kugelhähne gekauft hatte, von denen wohl noch keiner im Einsatz ist. Da meine Drehschieber-Pumpe einen Abgang nach SAE-Norm hat, habe ich dafür ein Übergangsstück auf 1/4" gesucht, mich dann aber entschieden, gleich eine Armaturen-Einheit mit Übergangsstück, Kreuzstück, Manometer, Absperrhahn und Belüftungshahn zu kaufen. Die Schnellkupplungen sind auch sehr interessant, waren mir aber bisher zu teuer. Noch bin ich ja im Versuchsstadium der Vakuumanwendung und falls das für mich - nach Abwägung von Aufwand, Kosten und Erfolg - eine Sackgasse sein sollte, will ich nicht schon recht viel Geld versenkt haben.

Jens, weißt du, was es mit den anderen Anschlüssen am Pumpenkopf auf sich hat? Es sind ja immerhin 8 Stück, die mit "A" bis "H" gekennzeichnet sind, manche sind blind, auch die Druckseite der Pumpe ist ja klar, weil unübersehbar. Bei dir sind da ja teilweise Schlauchtüllen eingeschraubt, so, wie es aussieht.

[shakalboot]

Ich nehme an, daß die Pumpenköpfe als "Universalrohlinge" gegossen werden und je nach Anwendung gebohrt werden.
Die Schlauchtüllen bei mir sind "Ansauggeräuchdämpfer"
Mir ging das laute Knattern der Pumpen auf den Nerv und da hatte ich biss'l herum probiert. Zufällig hatte ich die Doppeltüllen mal eingedreht - und irgendwie wurde dadurch der Schallpegel gebrochen und das Geräich wurde erträglicher.

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[Heimfried]

Das Prüfen meiner Teststreifen war etwas ernüchternd. Klar ist die Biegesteifigkeit sehr viel besser, als die vom nicht laminierten XPS-Schaum, wie sich das für ein Sandwichmaterial gehört. Und bekannt war mir auch das Problem der relativ geringen Haftung der Laminatschichten auf dem Hartschaumkern. Aber ich war dann doch erstaunt, wie gering die Haftungskräfte waren. Ich hatte die Streifen auf der Kreissäge zugeschnitten, damit gerade Kanten und rechte Winkel habe und Glasüberstand und Reste von anhaftendem Sauvlies weg sind.

Damit habe ich sicherlich schon eine kleine Delamination im Randbereich erzeugt, weil auf der Unterseite wegen des Spalts zwischen Sägeblatt und Sägetisch ja keine Stützung der Laminatschicht besteht und jeder Sägezahn, der von oben durch den weichen Hartschaum kommt, die viel härtere Laminatschicht nach unten kloppt. Das Sägen war auch ziemlich laut.

Immerhin hört das leichte Abschälen da auf, wo der nächste Steg zwischen oberer und unterer Laminatschicht kommt.

[shakalboot]

Oha! das sieht ja nicht so gut aus, wenn ich da an meinen Zerreißtest denke.
Wie es aussieht, hat dieser weiße Schaumstoff nicht allzuviel mit Styrodur oder Jakodur zu tun.

Das Trennen mit der Kreissäge hat durch die Vibrationen die Delamination hervor gerufen.

Wenn ich bei meinen Modellflugzeugen Klappen o.ä. aus dem Sandwichmaterial herausschneiden muß, verwende ich zwar einen Dremel - aber mit einem Diamantblatt.
Beim Boot würde ich eine Flex mit 1mm Blatt oder auch Diamant-Steinblatt verwenden.


Edit: ich denke mal, daß Du die Schnittkanten am "XPS" ordentlich abgeblasen hast.
Sägestaub = Trennmittel

[Heimfried]

Zitat von shakalboot

[...]
Edit: ich denke mal, daß Du die Schnittkanten am "XPS" ordentlich abgeblasen hast.
Sägestaub = Trennmittel

Nee, hab ich nicht abgeblasen. - Aber ein Zuschnitt mit dem Cuttermesser macht nicht so viel Staub .

Einsatz der Kreissäge war erst nach dem Laminieren.

[Heimfried]

Ich hätte von dem XPS auch mehr erwartet. Ich habe jetzt gerade ein Probestück Styrodur ausgegraben, das ich vor etwa 2 Jahren durchgesägt und mit Epoxikleber wieder zusammengeklebt habe. Querschnitt etwa 5 cm * 7 cm, Länge etwa 40 cm. Wenn ich da kräftig Biegespannung aufbringe, bleibt die Klebefuge davon unbeeindruckt.

[shakalboot]

Hallo Günter,
Ich habe das Gefühl, Du betrachtest Dein "Composite" zu abstrakt.
Zuvor noch eine andere Bemerkung;
Freddy hatte mir für mein Brückendeck 20mm XPS empfohlen...und zwar das mit Wabenstruktur. Das Decklaminat findet so besseren Halt. Ebenso sollten m.M. die Schnittkanten gesägt sein und nicht glatt mit dem Cutter geschnitten.

Zur Betrachtung...

Wenn ich z.B. meine enorm stabilen CFK Sandwichplatten mit einer "groben" Kreissäge bearbeite, schält sich ebenfalls das Decklaminat vom Waben-Stützmaterial und es läßt sich auch relativ leicht weiter abschälen.
Das labbrige Laminat hat dann eben die Stabilität eines Stücks CFK von 0,8mm Stärke. Das planke Wabenmaterial kann man zwischen Daumen und Zeigefinger ohne Kraftaufwand zerbröseln.
In dieser Betrachtungsweise könnte man echt Zweifel bekommen, das dieses Zeugs irgendwie stabil sein könnte....und das wird dann auch noch in einen A320 eingebaut, der auch noch Menschen befördert....
Wenn Du dazu noch die Fläche betrachtest, die die Verbindung vom Wabenmaterial zum Decklaminat darstellt, kann einem richtig Angst werden....
In der von Freddy empfohlenen Bauweise gibt es aller 95mm einen Steg zwischen oberen und unterem Decklaminat.

Ich bin der Meinung, das Deine "Streifchen-Teststücke" nichts bringen.
Ab einem 1/2 qm dürftest Du in den Bereich reeller Ergebnisse kommen...und die Waffeloberfläche verwenden, Kanten gesägt .

Ich finde jetzt leider meinen Beitrag zu den "Abrißtests" nicht, aber ich glaube, daß 20t/qm nötig waren, um das Decklaminat vom XPS abzureißen. Das XPS ist nicht in sich zerissen, sondern am Rand der Verklebung.

Ich müßte direkt mal testen, welche Kraft nötig ist, um die Decklaminate vom Wabenmaterial zu reißen.

[Heimfried]

Ich bin nun nicht gerade "rundum glücklich", aber erleichtert, dass ich endlich wieder einen kleinen, aber ordentlichen Schritt weiter gekommen bin. Es gab eine Serie von Tagen, an denen es mit Epoxieren nichts war, weil die Luftfeuchte erst am frühen Nachmittag unter den Schwellenwert (70 % rF) sank und bereits am späten Nachmittag wieder darüber lag. Das Zeitfenster war mir zu kurz.

Jetzt ist Gelegeband in der zweiten Hohlkehle und ich habe auch noch eine Rolle Gelege größerer Breite bestellt, um die dritte Schicht aufzubringen.

[noni]

Zitat von shakalboot

Ich finde jetzt leider meinen Beitrag zu den "Abrißtests" nicht, aber ich glaube, daß 20t/qm nötig waren, um das Decklaminat vom XPS abzureißen. Das XPS ist nicht in sich zerissen, sondern am Rand der Verklebung.

Hallo Jens

Meinst Du diesen hier?

[shakalboot]

Danke Norbert,
ja, den Beitrag (ff) meinte ich. Es waren sogar 26t/m² die zum Abriß nötig waren.

[Heimfried]

Moin,
die Fragestellung damals bei deinem Test, Jens, war ja die nach der Scherfestigkeit des Hartschaums. Jetzt ging es aber um die Kraft, die nötig ist, die Glas-Epoxi Schicht vom Hartschaum abzupellen.

Als ich meine ersten Probestücke für die Tests zurechgesägt habe, sind Randstreifen von 2 bis 3 cm Breite angefallen, die ich natürlich vor dem Wegwerfen einem zerstörenden Biegetest unterworfen habe. Das Laminat auf der jeweiligen Zugseite hat erwartungsgemäß gehalten, das Laminat auf der Druckseite ("Kniekehle" der Biegung) hat sich ohne weiteres vom Hartschaumkörper gelöst, abgespreizt und eine Schlaufe gebildet.

Solche Biegebelastungen sind für meinen geplanten Anwendungsfall (Kajütdach) ins Auge zu fassen, ich habe ja nicht wie Jens, 'ne Flugzeugplatte drauf, die die Druckkraft verteilt. Ich muss auf dem Dach gehen und knien können, für Installation, Reinigung, Wartung, Reparatur usw. Und wenn ein Ferseneindruck zur (punktuellen) Laminatablösung führen würde, wäre diese Konstruktion untauglich.

[Heimfried]

Heute war alles schön vorbereitet für die letzte Lage Gelege auf den Hohlkehlen; das Paket mit dem vermeintlich 40 cm breiten Glasgelegeband kam auch rechtzeitig, enthielt aber 30 cm breites Band. Grummelnd wollte ich reklamieren, habe aber vorher nochmal meine Bestellung angesehen und festgestellt, dass ich auch 30er bestellt hatte - mein Fehler also. 40 er Band scheint es nicht zu geben. Jetzt habe ich "normales" Gelege bestellt und muss es dann auf die gewünschte Breite zuschneiden.

So war ich dann mal wieder auf Nebengleisen tätig. Rechnen, zeichnen, Sperrholz-Schablonen und Trapezstreifen aus Hartschaum zusägen für die Versuche am Dachlaminat. Und dann habe ich noch ein "Rohr" auf ein KG-Rohr laminiert. Ich habe ein 200er KG-Rohr auf 60 cm Länge mit Trennwachs versehen und dann 2 Lagen 220er Glasgewebe auflaminiert, außerdem noch einen einzelnen 420er bidiagonalen Gelegestreifen 10 cm breit obenauf.

Auf das Ergebnis bin ich sehr gespannt. Keine Ahnung, ob ich das Laminat halbwegs heil vom KG-Rohr-Kern bekomme. Sinn des Manövers ist, einen Weg auszuprobieren, eine Art Form für die Dachradien zu bauen, die zugleich (wenn möglich) die Innenschale des Sandwichs sein soll.

[shakalboot]

Hallo Günter,

Dein Proberohr wirst Du nicht als komplettes Rohr vom KG Rohrkern abziehen können (siehe Probemast bei FreMic)
Mir ist das bei der Herstellung meiner Schubdüsen (90mm) nie gelungen.
Ich habe dazu das Laminat mit dem Cutter eingeschnitten, mit nem Spatel gelöst und mit den harten Luftstrahl der Ausblaspistole vom Kern gelöst.
Da Du ja nicht das komplette brauchst, ist das die beste Methode.
(Ich habe meine Düsen dann mit einem GFK Streifen verschlossen)
ansonsten PE Folie, Fett und Zugvorrichtung, Kälte etc. oder andere Zaubermittelchen...

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[noni]

Wenn man das Rohr zuvor der Länge nach aufsägt und in die entstandene Nut eine Schnur mit dem Durchmesser der Sägeblattbreite einlegt und diese einigermaßen gut fixiert, lässt sich nach dem Trocknen des Laminat das Rohr durch entfernen dieser Schnur recht einfach lösen. Zuvor noch gut mit Trennwachs behandelt wird es sich sehr gut lösen.

[Heimfried]

Gestern kam das Glasgelege und ich habe es mit dem Rollcutter in 38 cm breite, 6,3 m lange Streifen geschnitten. Das ging gar nicht so schlecht, aber es gab immer wieder kleine Stellen, an denen ich nachschneiden musste. An solchen Stellen haben sich dann kleine Glasfussel-Flocken gebildet, denen ich zunächst keine Beachtung schenkte. Ich war sicher, dass solch ein winziges "Wattebäuschlein" beim Laminieren einfach plattgedrückt wird und praktisch verschwindet. Denkste.

Beim Laminieren bin ich so vorgegangen: mit Strichen auf dem Brückendeck habe ich die Lage der Gelegekante markiert und dann (nach Anschleifen und Absaugen) die Hohlkehle in der entsprechenden Breite satt mit Epoxi gerollt. Das zugeschnittene Gelegeband habe ich dann auf dem Brückendeck neben der Hohlkehle ausgerollt und dann in die Hohlkehle versetzt. Entlang der markierten Kante ausgerichtet und die ersten 5 bis 10 cm Breite leicht angedrückt, damit die Position fixiert ist. Das über die ganze Länge. Die obere Hälfte des Bandes wird von Eigengewicht zurückgebeugt und sollte auch noch nicht am Rumpf anliegen, da man sonst Gefahr läuft, dass es oben und unten schon gut festhält und das Zwischenstück eine Winzigkleit zu kurz ist, um an der Hohlkehloberfläche komplett anzuliegen. Dann erzeugt man nämlich eine Luftblase, die man durch Andrücken mit der Rolle zwar prima verschieben, aber nicht eliminieren kann. (Es sei denn, man hat eine Rolle mit 100 mm Radius.)
Danach folgt abschnittweise ein weiterer Epoxiauftrag mit der Rolle, beginnend mit der unteren Kante. Die gut getränkte Rolle wird langsam quer zur Hohlkehle mit ein bisschen Druck hochgeführt, tränkt dabei die Gelegebahn, und drückt sie gleichzeitig die in die richtige Position.

Als ich heute damit fast fertig war, konnte ich das richtig gut, ich hätte beinahe, aber nur beinahe, weitermachen mögen.

Gestern war es aber so, dass es beim Epoxiauftrag immer wieder Höcker oder Pickel im Glasgelege gab und sich beim Anheben des Geleges zeigte, dass die oben genannten Flöckchen, die so harmlos aussahen absolut renitent ein Eigenvolumen beanspruchen und sich nicht im geringsten dauerhaft plattdrücken lassen. Sobald die "Dampfwalze" weg ist, richten sie sich wieder auf. Also Gelege anheben, Flöckchen rauspopeln und Gelege wieder anwalzen. Nach der Erfahrung habe ich heute das Band vor dem Auslegen abschnittweise sehr gründlich abgesaugt.

[Heimfried]

Mein Probelaminat konnte ich gestern nach einem Längsschnitt, wie von Jens beschrieben (aber ohne Presslufteinsatz), vom KG-Rohr lösen. Vorgestern, als es mir noch zu frisch zum Lösen war, habe ich die Probe noch ein bisschen erweitert und ungefähr auf einem Viertel des Umfanges eine Schicht aus 7 etwa 3 cm breiten XPS-Stäben mit Glasgelege (320 g) in den radialen Fugen angebracht und außen wieder 2 Lagen Gewebe 220 g (wie innen). Das alles als Handlaminat, weil die Bedingungen für Vakuum nicht gegeben waren. Was die Anordnung des Geleges angeht, bin ich der Methode, die Freddy und Michaela (FreMic) vorgestellt haben. gefolgt. Da aber das Gelege für die schmalen XPS-Streifen zu steif war (der liegt ja im Zick-Zack), und ich nicht genug Hände hatte, um seitlichen Andruck zu halten, habe ich sehr viel Luft eingeschlossen.

Trotzdem war gestern beim Lösen der XPS-Viertelkreis schon sehr steif und hielt das innere Laminat ziemlich kräftig am KG-Rohr-Kern fest, wärend es sich in den anderen Bereichen relativ leicht löste. Ich werde die Sache noch näher untersuchen.

[FreMic]

Hallo Günter,

das, was du da aufgebaut hast, wird in Längsrichtung super stabil sein. Aber in die Radialrichtung eher wenig. Wenn ich es richtig verstanden habe, möchtest du eine Art Viertelrrohr als Verbindung vom Dach zur Bordwand einsetzen? Dann wäre es meiner Meinung nach sinnvoller, die Rippen in Radialrichtung zu legen.
Man könnte aus einer dicken XPS-Platte Viertelbögen ausschneiden und die dann auf deinem KG-Rohr platzieren. Da du dir die Stabilität nicht (wie wir) über die Gelegestärke der Innen- und Außenschicht holst, musst du sie dir über die Radialrippen holen.

Gruß, Freddy

[Heimfried]

Moin Freddy,
so schätze ich das auch ein. Ich habe nach dem Abnehmen des Probelaminats von der Form noch nichts getestet, da ich dann wieder an den Hohlkehlen weiter gearbeitet habe. Mal sehen, was ich noch herausfinde.

Dein Vorschlag, Rippen einzuziehen, ist statisch sicherlich die richtige Lösung, erhöht aber gleichzeitig den Aufwand beträchtlich. Ich bin aber abgesehen davon sowieso noch im Abwägungsprozess, ob ich das Dach nicht doch einfach aus Sperrholz baue, wie in den Plänen vorgesehen.

[Heimfried]

Wie schön, dass es im Amateurbootsbau hin und wieder auch mal positive Überraschungen gibt! Die Festigkeit des Probelaminats ist weit größer, als ich erwartet habe.

Ich habe die murksigen Randbereiche abgetrennt, um ein einigermaßen gleichmäß strukturiertes Probestück mit klaren Rändern zu erhalten. Dabei habe ich absichtlich die beiden außenliegenden Hartschaumstäbe der Länge nach aufgeschnitten. Das führt natürlich zu einer gewissen Schwächung der Randbereiche, weil dort ja das innere und das äußere Glaslaminat nur über den Hartschaumstab miteinander verbunden sind (und wie weiter oben berichtet, ist die Haftkraft zwischen Hartschaum und Laminat recht schwach).

Wenn man die Bilder von den Stirnseiten des Profils anschaut, sieht man etliches an Lücken und Fehlstellen, die ebenfalls zur Schwächung des Aufbaus beitragen. Ich habe dann das Teil mit der Wölbung nach oben auf den Boden gelegt und mich draufgestellt (Belastung gut 70 kg). Das Stück brach nicht, es waren auch keine Verformungen spürbar oder sichtbar. Natürlich sind die harten Glaskanten auf dem rauen Granitpflaster starker Reibung ausgesetzt und können nicht einfach aufgrätschen.

Deshalb habe ich den "Tunnel" zur "Rinne" umgedreht und mich auf die Ränder gestellt, da spielt Reibung keine Rolle. Da habe ich spätestens einen Bruch erwartet. Aber auch da ist nichts passiert. Das bringt mich zu dem vorläufigen Schluss, dass die Materialfestigkeit für den vorgesehenen Zweck ausreichend sein müsste, wenn ich Vakuum zu Hilfe nehme und damit die ganze Sache fehlstellenfrei und dichter packen könnte.

Kann sein, dass sich bei näherer Untersuchung doch noch Probleme ergeben, die ich jetzt übersehe, aber vielleicht wird es doch etwas.

[Heimfried]

Ich habe jetzt die Längshölzer auf die Unterseite des Brückendecks geklebt. Jetzt bin ich dabei, die Klebenähte zu versäubern, nach dem Schraubenziehen die Löcher zu verspachteln, die Kanten der Leisten zu brechen, restliche Oberflächen der Leisten versiegeln usw.

Da kamen bisher schon einige Stunden Arbeit auf den Knien zusammen, was mir immer schwerer fällt. Und es werden wohl noch viele solcher Stunden folgen.

[shakalboot]

Moin Günter,
Du gibst ja richtig Gas!
Hast Du für Deine Knie solche Schoner, wie sie Fliesenleger oder Pflasterer haben?


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[Heimfried]

Zitat von shakalboot

Du gibst ja richtig Gas!

Den Eindruck habe ich leider gar nicht. Aber, naja, ich komme halt fast jeden Tag ein klein wenig weiter.

Zitat von shakalboot

Hast Du für Deine Knie solche Schoner, wie sie Fliesenleger oder Pflasterer haben?

Ja klar, sonst könnte ich mich nur jeweils für ein paar Sekunden hinknien.

[Heimfried]

Gestern stand das Brechen der Kanten der Längshölzer an. Der Gedanke, das mit der Oberfräse zu machen, gefiel mir nicht, weil das Wegfräsen von 36 m Hartholzkanten dann doch ziemlich viel Wärme erzeugt und mir sind schon Fräswerkzeuge bei harmloseren Arbeiten im Nadelholz "ausgeglüht" und dafür sind mir Hartmetallfräser ein bisschen zu teuer. Der Gedanke, mit wenig Holz-Abtrag mehrfach darüber zu gehen, war auch nicht verlockend, weil die Körperhaltung sehr anstrengend ist.

Nachdem ich feststellte, dass die in Frage kommenden Fräswerkzeuge gar nicht da waren, weil ich sie verliehen hatte, brauchte ich darüber sowieso nicht mehr nachzudenken.

Ich habe dann die Handkreissäge auf 45° eingestellt und eine breite Leiste als Anschlag an den Sägetisch geklemmt. Dadurch erzeugte das Sägeblatt eine etwa 5 mm breite Fase.

Damit ich die Enden der Hölzer vernünftig ablängen und runden konnte, wollte ich ein bisschen mehr als 12 mm Abstand vom Untergrund haben. So habe ich dann einen meiner Hohlbalken vom vorletzten Jahr als Hebebrücke an den hecknahen Portalkran gehängt und die Anschlagbrettchen wieder aktiviert, nachdem ich die überlaminierten Gewindebuchsen freigeschnitten und den Brettchenüberstand nach unten an die Hohlkehlform angepasst hatte.

Das achterliche hochhieven des Bootes, wenn auch nur um 10 cm, war für mich ein bisschen aufregend, weil ich mich gleichzeitig mitheben musste. Die Handkette des Kettenzuges verträgt keinen Seitenzug, sondern muss senkrecht nach unten gezogen werden. (Mein Versuch, neben dem Boot stehend, das mittels einer Latte als verlängertem Arm hinzubekommen, scheiterte.)

Es hat aber alles funktioniert.

[René]

Hi Günter,

hast du keine Handhobel? Damit wäre das Kanten brechen um einiges einfacher. Nur so als Tipp fürs nächste Mal. Kommt sicher noch öfter. Für sowas habe ich den hier:

https://www.feinewerkzeuge.de/G307914.html

Gruß René