Welche Hersteller laminieren von Hand mit Gewebe/Roving bzw. spritzen mit Schnipsel - boote-forum.de

Solpat · #1 10.02.2013, 11:38

Hallo zusammen,

mich würde mal interessieren welche Boote wie hergestellt sind. Ich habe schon die Suche bemüht, jedoch ohne Erfolg. Den Thread über Bayliner Qualität habe ich auch gelesen, jedoch ohne entscheidenden Hinweis zum Herstellverfahren. Aber für mich macht genau das Herstellverfahren den Unterschied in der Qualität bzw. Festigkeits-/Gewichtsverhältnis aus. Die deutschen Hersteller verwenden überwiegend das Handlaminierverfahren mit Gewebe. Bayliner spritzt Schnipsel. Aber was machen die anderen? Speziell interessiert mit Rinker und Sea Ray. Die Homepages der Hersteller verrät hierüber nix. Also liebe

-Kolleg(inn)en, die Frage läßt sich hier im Forum doch bestimmt schnelle beantworten. Ich denke am besten wäre eine tabelarische Übersicht.

Danke für Eure profunden Antworten

MfG

Oliver

bademeister2011 · #2 10.02.2013, 12:04

Hallo schau mal unter

www.bernico.be der macht sie noch von Hand

Gruss Andy

Solpat · #3 10.02.2013, 13:55

Von Hand werden die Rümpfe doch im Prinzip noch alle gemacht. Kürzlich habe ich in einem Video gesehen wie die Schnipsel gespritz werden. Das trift alles nur so vor Harz. Im Vgl. zu Matten und Handlaminat ein irrer Unterschied. Die Festigkeit kommt primär jedoch nicht über das HArz sondern über den Gewebeanteil. Der müßte im Handlaminierverfahren deutlich höher sein.

Das müßte sich auch bei den Rumpfgewichten niederschlagen. Soeit ich weiß ist Bayliner z. B. gespritzt. Bei gleicher Festigkeit müßten gespritzte Rümfe also schwerer sein als Handlaminierte.

MfG

Oliver

JETSTREAM · #4 10.02.2013, 14:17

Zitat:

Zitat von Solpat

Von Hand werden die Rümpfe doch im Prinzip noch alle gemacht. Kürzlich habe ich in einem Video gesehen wie die Schnipsel gespritz werden. Das trift alles nur so vor Harz. Im Vgl. zu Matten und Handlaminat ein irrer Unterschied. Die Festigkeit kommt primär jedoch nicht über das HArz sondern über den Gewebeanteil. Der müßte im Handlaminierverfahren deutlich höher sein.

Das müßte sich auch bei den Rumpfgewichten niederschlagen. Soeit ich weiß ist Bayliner z. B. gespritzt. Bei gleicher Festigkeit müßten gespritzte Rümfe also schwerer sein als Handlaminierte.

MfG

Oliver

So isses wohl. Ich kam mal an Gewebe ran, welches 50 % weniger Harz aufnimmt. Es ist ganz dicht gewebt und vernäht. Das Harz macht primär die Fixierung des Gewebes. Das Spritzen ist eher eine billige Art, ohne viele Arbeitskräfte, etwas herzustellen.

poros · #5 10.02.2013, 17:53

Hallo zusammen,

so viel ich weiß macht Hellwig Boote auch noch das Handlaminierverfahren nach alter Handwerkskunst. Eben noch echte deutsche Wertarbeit.

Aber die Hellwig Profis werden sich zu dem Thema bestimmt noch melden.

Grüße Timo

Solpat · #6 10.02.2013, 18:04

Hallo zusammen,

genau das meine ich. Die deutschen Hersteller haben meines wissens alle im Handauflegeverfahren laminiert und damit hochqualitative Laminate erzeugt. D. h. hohe Festigkeit bei geringem Gewicht, wegen dem hohen Glas- und niedrigen Harzanteil.

Das muß aber nicht automatisch heißen das alle US Bootsschmieden spritzen. Von Bayliner glaube ich dies zu wissen. Was ist aber mit den anderen US-Bootsbauer wie Sea Ray, Rinker, Maxum usw. ...??? Weiß jemand näheres?

MfG

Oliver

Dicke Lippe · #7 10.02.2013, 18:22

Ich kenne keine bekannte Werft die noch Glasfaserschnipsel spritzt.
Auch Bayliner ist darüber hinweg. Heute werden dort die einzelnen
Lagen trocken übereinander in die mit Gelcoat versehene Form gelegt
und das Harz unter Vakuum injiziert (nicht bei allen Modellen). Das
ergibt eine von beiden Seiten sehr schöne Oberfläche, ein günstiges
Gewicht und hohe Stabilitätswerte. Google mal nach:

"Bayliner´s vacuum-moulding-process".

Water · #8 10.02.2013, 18:37

Es gibt eigentlich eine ganze Menge Hersteller, die im Faserspritzverfahren arbeiten. Zum Teil wird auch teilweise gespritzt und oben drüber mit durchgehenden Rovings kaschiert, damit man es nicht auf den ersten Blick sieht.

Ich selbst habe immer im Handauflegeverfahren gearbeitet.

Gruß Walter

Dicke Lippe · #9 10.02.2013, 18:46

Danke Walter,
aber welche sind es heute noch?

hammermeister · #10 10.02.2013, 19:31

Im Handauflegeverfahren arbeiten alle Werften - am Ende des Produktionsprozesses legt ein Mitarbeiter halt die "Hand auf"

Spaß bei Seite....

Die meisten Werften in den USA produzieren Ihre Boote im Faserspritzverfahren. Das heißt nicht, dass in diesem Laminat keine Rovinggewebe verarbeitet werden.

Klassisches Handlaminat sieht bei uns so aus:

Hochwertiges ISO-NPG Gelcoat
Oberflächenmatte 225 gr/m² mit Vinylesterharz
Fasermatte "Pulver" 450 gr/m² mit Vinylesterharz
Fasermatte "Pulver" 600 gr/m² mit Orthophtalsäure - Polyesterharz
Rovinggewebe 600 gr/m² mit Orthophtalsäure - Polyesterharz
Fasermatte "Pulver" 600 gr/m² mit Orthophtalsäure - Polyesterharz
Rovinggewebe 600 gr/m² mit Orthophtalsäure - Polyesterharz
Fasermatte "Pulver" 600 gr/m² mit Orthophtalsäure - Polyesterharz

weitere Matten und Gewebe je nach Bootsmodell.

Dazu kommt ein GFK Stringersystem zur Verstärkung und auf Wunsch seit diesem Jahr Heckspiegel aus faserverstärktem Hartschaum (härter und biegesteifer als jedes von uns getestete Holz. Dazu absolut verrrotungsfest. Kostet leider einen Aufpreis von ca. € 300,-- pro Boot.

Die Vorteile eines gut ausgeführten Handlaminates ist höhere Festigkeit bei geringerem Gewicht. Am besten vergleicht man dies mit einer Betonplatte.
Eine Betonplatte mit einer Stärke von 12 cm mit einer vernünftigen Armierung aus Baustahlmatten ist um ein mehrfaches stabiler als eine Betonplatte mit 30 cm und einer Armierung mit Stahlfasern.
Deshalb kann ich es auch "hassen" wenn Profi Bootskenner an unseren Rümpfen klopfen und so die Stabilät beurteilen können.

Mit freundlichen Grüßen
Michael Hammermeister
Hellwig Bootsmanufaktur GmbH

JETSTREAM · #11 10.02.2013, 19:46

@ hammermeister
Ihr laßt also das Holz ganz weg? Endlich machts mal einer. Das war nach Jahren doch immer der Schwachpunkt.
Wirklich Tragfähigkeit bringen ja fast ausschließlich die Glasfasern. Bitte berichtigen , wenn ich falsch liege.
Für einen Selbstbau kauft ich mir mal 1000 kg GFK. Dieses liegt 2 Rollen endlos. 1 im 45 Gradwinkel. Gewicht ca 2200 gr qm. Mit der Schieblehre zusammengedrückt 1,5mm dick. Die einzelnen Stränge sind ca 5 mm breit und 1,5mm dick und zickzack zu einer Breite von 84 cm vernäht. Dadurch, dass das Gewebe so dicht ist soll es 50 %weniger Harz aufnehmen und hochstabil sein. Das GFK wird auch im Windflügelbau eingesetzt.
Frage an den Fachmann, wurde ich da gut beraten???
Gr nobby

She's_a_Lady · #12 10.02.2013, 19:53

Mich wundert das ausgerechnet Du von Stabilität sprichst wenn Du Festigkeit meinst ...

Erwischt

Zitat:

Zitat von Dicke Lippe

Ich kenne keine bekannte Werft die noch Glasfaserschnipsel spritzt.
Auch Bayliner ist darüber hinweg. Heute werden dort die einzelnen
Lagen trocken übereinander in die mit Gelcoat versehene Form gelegt
und das Harz unter Vakuum injiziert (nicht bei allen Modellen). Das
ergibt eine von beiden Seiten sehr schöne Oberfläche, ein günstiges
Gewicht und hohe Stabilitätswerte. Google mal nach:

"Bayliner´s vacuum-moulding-process".

Berner · #13 10.02.2013, 20:00

...bei Bryant Boats werden die Boote so hergestellt: http://bryantboats.com/construction.htm

Wir fahren bereits das zweite Bryant Boot und sind begeistert von der Qualität. Bei Bryant Boats wird übrigens KEIN HOLZ verbaut, nirgends.

Atze-BB · #14 10.02.2013, 20:00

Ich habe nicht gewußt das wir solche Prominenten Forumsmitglieder haben

Mir würde die Family gefallen finde nur auf den Seiten keinen Preis.

Der Qualitätsanspruch den ihr an euch selbst habt gefällt mir.

Gruß Atze

Water · #15 10.02.2013, 21:17

Übrigens mein Heckspiegel, ich sage jetzt einmal "Widerlager" dazu, ist auch absolut verrottungsfest.

Das ergibt sich aber über meine Konsole, die nur im oberen Bereich eine Abstützung über dieses Widerlager benötigt.

Es ist deshalb verrottungsfest, weil es nie mit Wasser in Kontakt kommen kann. Dafür liegt es zu hoch über der Wasserlinie.

Aber eine Konsole ist eben nicht jedermanns Sache.

Von der Technik und der Haltbarkeit her finde ich es aber genial.

Das Widerlager von meiner "H22" hält auch 500 Ps aus, wenn es sein muss. Beim ganzen Boot bin ich mir nicht sicher, ob es auch auf Dauer auch 500 Ps aushält.

Gruß Walter

Mucke · #16 10.02.2013, 21:31

Ich kann mir auch nur schwer vorstellen dass es wirklich Hersteller gibt,die den ganzen Rumpf nur im Faserspritzverfahren herstellen...
Das hält ja dann so gut wie gar nicht...

Gibt es mit dem Spiegel aus Hartschaum schon Langzeiterfahrungen?

Water · #17 10.02.2013, 21:47

Hallo Mucke,

da gibt es zum Beispiel den Bootsbaumeister Möller, der seine "Orca" komplett im Faserspritzverfahren hergestellt hat.

Das ist jetzt aber nur einer. Die anderen musst Du Dir selbst raussuchen.

Ich will jetzt aber nicht gesagt haben, dass die Anwendung des Faserspritzverfahrens zu zwangsläufig minderer Qualität führen würde. Man kann durchaus in Verbindung mit dem Faserspritzverfahren eine vernüftige Qualität herstellen.

Das Ganze hat aber Vor- und Nachteile:

Vorteil: Man spritzt eine 6,5 m lange Schale (Oberteil und Unterteil) in etwa -5- Stunden. Man spart jede Menge "Manpower" ein, die man kapitalisiert auf der Habenseite verbuchen kann.

Nachteil: Das Boot wird schwerer bzw. braucht mehr Leistung (Spritverbrauch), um vergleichbare Fahrleistungen zu einem handlaminierten Boot gleicher Größe zu haben.

Gruß Walter

Fjord Tour 18 · #18 10.02.2013, 22:13

Hallo Zusammen

Water hat ja schon vor und nachteile aufgezählt. Wenn man nun so will dann müssten wir alle Boote unter einfluss von Autoklaven aus CFK und am besten noch mit Aramidwaben bauen.

Hier gilt wieder für jeden einsatzzweck das richtige Mittel Auf folgendem Link sieht man wie bei Sea Ray das Faserspritzverfahren angewendet wird.http://www.searay.com/Page.aspx/page...echnology.aspx
Hab nicht alle Videos geschaut aber nehm mal an das sie dies fast ausschliesslich nutzen.

Gruss Mathias

Kielholer · #19 11.02.2013, 09:57

Hallo Walter und weitere GFK-Experten!

Auch der Hersteller meines Tuckerbootes wendet natürlich das Handauflegeverfahren an, was ich mir in der glatten Rumpfform als Regelbauweise auch gut vorstellen kann. Aber wie werden denn nun diese total zerklüfteten sonstigen Teile normalerweise gebaut? Wenn ich mir das gerade aus der Form herausgenommene achtere Decksteil so anschaue, dann sehe ich recht "filzige" Ausschnitte und Abschlüsse. Kann ich daraus schließen, dass Ausbau- und Aufbauteile normalerweise im Faserspritzverfahren hergestellt werden?

Mucke · #20 11.02.2013, 10:21

Zitat:

Zitat von Water

Hallo Mucke,

da gibt es zum Beispiel den Bootsbaumeister Möller, der seine "Orca" komplett im Faserspritzverfahren hergestellt hat.

Das ist jetzt aber nur einer. Die anderen musst Du Dir selbst raussuchen.

Ich will jetzt aber nicht gesagt haben, dass die Anwendung des Faserspritzverfahrens zu zwangsläufig minderer Qualität führen würde. Man kann durchaus in Verbindung mit dem Faserspritzverfahren eine vernüftige Qualität herstellen.

Das Ganze hat aber Vor- und Nachteile:

Vorteil: Man spritzt eine 6,5 m lange Schale (Oberteil und Unterteil) in etwa -5- Stunden. Man spart jede Menge "Manpower" ein, die man kapitalisiert auf der Habenseite verbuchen kann.

Nachteil: Das Boot wird schwerer bzw. braucht mehr Leistung (Spritverbrauch), um vergleichbare Fahrleistungen zu einem handlaminierten Boot gleicher Größe zu haben.

Gruß Walter

Hey Walter

Klar,bei meinem Praktikum wurden auch Formteile im Faserspritzverfahren hergestellt.Aber nicht der Rumpf.Es kam mir aber nicht allzu Harzreich vor.Ich hab jetzt nicht die Zahlen im Kopf wie das verhältniss Harz/Faser ist.

Mir stellt sich die Frage nach der Festigkeit,wenn der ganze Rumpf nur aus 5-10cm lange Faserstücken besteht, das ist doch extrem brüchig,da ja meines Wissens nach gerade Rovings bzw Gewebe mit Endlosfasern die Festigkeit bringen???

Qualitativ liegt es wohl auch am verwendetem Harz und wie gut das Laminat entlüftet ist.

Zitat:

Zitat von Fjord Tour 18

Hallo Zusammen

Water hat ja schon vor und nachteile aufgezählt. Wenn man nun so will dann müssten wir alle Boote unter einfluss von Autoklaven aus CFK und am besten noch mit Aramidwaben bauen.

Gruss Mathias

Zum Thema Aramid/CFK habe ich mir gerade wegen der Zugfestigkeiten der Fasern mal Gedanken gemacht.Ich hab da zwar ein schönes Buch,aber je mehr ich nachforsche, desto mehr Unterschiedliche Zahlen über die Zugfestigkeiten finde ich im Netz.

http://www.boote-forum.de/showthread.php?t=170154

Der Hauptgrund das diese Art Fasern selten Verwendung finden ist wohl letztendlich der Preis.

jugofahrer · #21 11.02.2013, 10:27

Meine Campion hat lt. Hersteller folgenden Rumpfaufbau:

KEVLAR VERSTÄRKTER RUMPF
Alle Campion Boote haben einen mit Kevlar ver-stärkten Rumpf. Kevlar ist unter anderem als Produkt für schußsichere Westen bekannt. Wo bei einem normalen Boot z.B. durch Auflaufen auf ein Hinder-nis schnell ein Loch entsteht, haben Sie bei Campion durch das Kevlar einen wesentlich erhöhten Schutz und somit einen Zugewinn an Sicherheit. Lesen Sie hier den kompletten Qualitätsbericht in unserem Informationsflyer!

3-FACH GEWOBENE FIBERGLAS MATTEN

Ein Rumpf muß stabil, und möglichst leicht sein. Ein leichter, aber stabiler Rumpf bedeutet ein besseres Seegangsverhalten und einen geringeren Kraftstoffverbrauch.
Campion nutzt dreifach gewobene Fiberglasmatten, die im Vacuumverfahren mit Harz getränkt werden. Dadurch erhält man ein stabileres Laminat ohne Lufteinschlüsse. Überschüssiges Harz, welches bei anderen Verfahren nur den Rumpf schwerer werden läßt, entfällt komplett.

F.I.S.T. STRINGERSYSTEM
Viele Hersteller bauen in ihre Rümpfe zur Verbesserung der Steifigkeit überlaminierte Holzlatten ein. Bei Campion wird eine komplette Polyester Innenschale mit intergrierten Stringern mit dem Rumpf fest verbunden.
Dadurch erhöht sich die Steifigkeit enorm und das Innenteil des Rumpfes, sowie der Boden sind absolut glatt, sauber und pflegeleicht.

KOMPOSIT PENSKE-HECKSPIEGEL
Zur Verstärkung des Heckspiegels, der die Antriebskraft des Motors überträgt, nutzen fast alle Hersteller eine Holzplatte die von beiden Seiten überlaminiert wird. Die Öffnung für die Montage des Antriebs wird ausgeschnitten. Durch den Eintritt von Feuchtigkeit oder Wasser kann dann der hölzerne Bereich schnell verrotten und der gesamte Heck-bereich wird geschwächt. Campion benutzt für seine Heckspiegel kein Plywood Holz, sondern baut Heck-spiegel von Penske Board in Komposittechnologie. Damit ist das Boot mit einem besonders stabilen Heckspiegel, der dazu noch leicht und unverrottbar ist, ausgerüstet.

Dicke Lippe · #22 11.02.2013, 10:42

Zitat:

Zitat von Water

...
da gibt es zum Beispiel den Bootsbaumeister Möller, der seine "Orca" komplett im Faserspritzverfahren hergestellt hat.....

Ich glaube nicht, dass es dem TO um Kleinstserien geht, sondern eher um Bayliner, Boston whaler, SeaRay, und andere Branchengrößen...

lucamerlin · #23 12.09.2013, 11:34

Bislang konnte mich nur diese Qualität überzeugen:
http://www.bostonwhaler.com/Page.asp...hy-Whaler.aspx

Dicke Lippe · #24 12.09.2013, 17:06

Auch andere "Mütter" haben schöne (und qualitativ hochwertige

) Töchter...

Kladower · #25 13.09.2013, 06:47

Zitat:

Zitat von Dicke Lippe

Ich glaube nicht, dass es dem TO um Kleinstserien geht, sondern eher um Bayliner, Boston whaler, SeaRay, und andere Branchengrößen...

Genau, und die lassen sich leider nicht in die Karten schauen. Mich wüde mal interessieren, wie die polnischen Werften arbeiten, in denen ja heute die ganzen Brunswick-Boote gebaut werden, meins auch.