Bau eines ECO62 (Hausboot)

[Heimfried]

Gerade komme ich vom Dachboden, der eine kleine Fläche als "Behelfswerft" zur Verfügung stellen musste. Die Garagenwerft ist noch recht kühl und im Werftzelt ist es tagsüber zwar üppig warm, aber nachts wird es sehr kalt.

Ich mag aber nicht einen zusätzlichen Tag warten, bis das Epoxi durchgehärtet ist, darum nütze ich den Dachboden, der, obwohl die Heizung aus ist, wegen der Dachflächenfenster recht konstant 24 °C bietet.

Ich habe die Folgen der Wärme dann auch zu spüren bekommen. Ein Becherchen mit 60 g Epoxikleber wurde mir, nachdem ich die Hälfte verarbeitet hatte, unter der Arbeit so steif, dass der Rest nicht mehr brauchbar war.

Nachdem ich zunächst meinte, ich könnte meine Biegeschablone vom Vorjahr relativ simpel so erweitern, dass ich die Biegung in der zweiten Ebene auch hinbekomme, war das Produkt so wenig überzeugend, dass ich es wieder demontiert und Holgers Schablone nachgebaut habe.

Holgers Auslenkung von 4 cm kam mir ja schon recht üppig vor und nachdem ich probehalber ein einzelnes Leistchen seitlich etwas gebogen hatte, war ich der Überzeugung, dass 4 cm Biegung (über die hohe Kante) zum Bruch führen würden. Dazu ist zu sagen, dass ich 4 Schichten lamelliere, eine Lamelle also nur etwa 6 mm dick ist, bei einer Breite von 38 mm. (Das Übermaß lasse ich beim Kleben, um hinterher besäumen zu können.)

Ich habe mich dann mit einer Auslenkung von 7 mm zufrieden gegeben: keine Ahnung, ob das den ganzen Aufwand wert war und keine Ahnung, ob davon nach dem Entformen überhaupt etwas spürbares übrigbleibt.

[Blitzeblau]

Zitat von Heimfried

Holgers Auslenkung von 4 cm kam mir ja schon recht üppig vor und nachdem ich probehalber ein einzelnes Leistchen seitlich etwas gebogen hatte, war ich der Überzeugung, dass 4 cm Biegung (über die hohe Kante) zum Bruch führen würden. Dazu ist zu sagen, dass ich 4 Schichten lamelliere, eine Lamelle also nur etwa 6 mm dick ist, bei einer Breite von 38 mm.

Hi Günter, bei mir waren es drei Lamellen je 8mm dick auf 2m Länge, Breite 35mm. Ich hatte einen Fixpunkt in der Mitte und an jedem Ende einen mit dem 4cm-Versatz. Beim Einspannen der mit Epoxy eingepinselten Leisten (zuerst in der Mitte mit der Zwinge festklemmen, dann über die äußeren Fixpunkte ziehen) verkanten die natürlich zuerst. Dann hab ich sie mit den Schraubzwingen langsam und vorsichtig in die Form gezogen. Holz ist biegsamer, als man manchmal denkt, es verträgt nur keine ruckartigen Bewegungen. Du kannst es mit einer einzelnen Lamelle ja mal probieren



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[Heimfried]

Zitat von Blitzeblau

[...] Du kannst es mit einer einzelnen Lamelle ja mal probieren

Beim nächsten Boot, Holger .

Bei diesem ist der Zug bereits abgefahren. Es sei denn, die heutige Arbeit ist schiefgegangen, vielleicht komme ich dann noch darauf zurück.

Ich kann mir aber vorstellen, dass der Mini-Ansatz, den ich jetzt realisiert habe, ganz gut passen könnte. Denn beim Einbau in das Bulkhead-Weger-Skelett kommt ja da nochmal Biegespannung drauf. Dass ich gerade bei 7 mm gelandet bin, war ein bisschen zufällig, ich habe rein nach Gefühl gebogen und hätte sicherlich auch 10 oder 12 mm geschafft.

[kreuzberger]

Zitat von baffe

...Also 12 V aus 48VDC machen ist überhaupt kein Problem. Dabei haben die Hersteller ein ureigenes Interesse auf einen guten Wirkungsgrad zu achten. Ist er doch die einzige Möglichkeit standfeste (=kühle) Geräte kompakt zu bauen.

Jedoch: je höher der Wirkungsgrad, umso schneller = steilflankiger schalten die Transistoren, um umso höherfrequent wird das ( ungewollt/ ungewünscht ) abgestrahlte Funkstörspektrum.

So hatte vor etwa 15 Jahren ein auf Berliner Gewässern fahrendes Solarboot ein Betriebsverbot bekommen, weil der genutzte Wandler im 4- m- und besonders 2-m- Bereich erhebliche Nebenaussendungen aufwies und Schleusenfunk, C-Band und Wasserschutzpolizei störend beeinflusste.

Das Betriebsverbot bezog sich allerdings nur auf den Wandler, nach Austausch durch den Hersteller fuhr das Boot "entstört" einher.

[Heimfried]

Moin,
nach längerer Zeit mal wieder ein "Wasserstandsbericht":
Die Helling ist neu gesetzt und eingemessen, die Bulkheads für den Rumpf Nr. 2 dito. Decks- und Kimmweger gebaut und eingeklebt, Kiel ebenso.

Zur Zeit bin ich dabei, Kiel und Kimmweger auf den vom Heck zum Steven fließend veränderlichen Aufkimmwinkel beizuschleifen. Mühsam, trotz Absaugung staubig, und laut.

Naja, ohne Mühe kein Boot.

[Heimfried]

Zitat von shakalboot

[...]

und Günter...ja, was macht eigentlich Günter...der wieder heimlich bastelt ...

Nee, der bastelt nicht heimlich, aber leider auch nicht "unheimlich". Ich komme nur langsam voran, ohne, dass es besondere Probleme gäbe. Aber es gibt eben auch sonst in Haus und Garten etwas zu tun.


Die vorderen Teile der Seitenplanken sind eingeklebt, die hinteren sind epoxiert und werden wohl heute drankommen. Bilder gibt es davon nicht, es ist ja alles wie letztes Jahr.



Die Weger klebe ich roh an die Bulkheads und streiche sie dann später bei "passender Gelegenheit" mit Epoxi. Vorgestern habe ich es fertig gebracht, erst den Kiel seitlich zu streichen und mich später in den Rumpf zu beugen, um die Decksweger zu streichen. Dabei muss ich wohl mit den Haaren etwas Epoxi vom Kiel abgestreift haben. Dummerweise habe ich erst 6 bis 8 Stunden später bemerkt, dass ich einen kleinen Schutzhelm auf dem Kopf hatte, den ich nicht absetzen konnte. Erst habe ich gedacht, "ich lasse es jetzt und schneide es morgen raus", aber dann habe ich doch zu einem Plastikkamm gegriffen damit nach und nach alles aufgelöst, was schon ein wenig schmerzhaft war.



Aber meinem Arbeitstisch habe ich Räder verliehen, da ich ihn oft versetzen muss und er doch recht schwer und wegen seiner Größe (4' * 8') unhandlich ist.

[Shearline]

Zitat von Heimfried

Dummerweise habe ich erst 6 bis 8 Stunden später bemerkt, dass ich einen kleinen Schutzhelm auf dem Kopf hatte

Kommt mir bekannt vor. Ist schon lustig, wie sich solche unerwünschten Nebenwirkungen im Bootsbau doch ähneln

[Heimfried]

Noch während ich vorgestern an diesem Beitrag ( https://www.boote-forum.de/showthrea...3&#post4574413 ) schrieb, den ich in Holgers Thread gepostet habe, fiel mir auf, dass ich selbst auch wieder zur Epoxi-Kühlung greifen muss, da die Temperaturen in meinem Werftlein auch schon reichlich gestiegen waren.


Ich habe mich gleich entschlossen, die von mir erwähnte, aber noch nicht ausprobierte Akkukühlung zu versuchen. Der Start ging erwartungsgemäß sehr langsam vor sich, da ich auch gleich die "Zwischen-Kanister", aus denen ich die Arbeitsflaschen nachfülle, mit in die Kühlbox genommen habe. Es funktioniert jetzt aber hervorragend.


Dadurch, dass insgesamt so um die 10 kg Material in der Box sind, ist die Wärmeträgheit des Inhalts erheblich und es kommt nicht so sehr auf die Stunde des Akkutausches an. Einmal täglich tausche ich den 1-kg-Akku gegen einen "frischen" aus, heute noch ergänzt mit einem kleinen zu 350 g, und das Arbeitsepoxi bleibt schön kühl. Ich nehme die Flaschen nur zum Abmessen der Menge kurz aus der Kühlbox und stelle die Harzflasche schon zurück, wenn ich die Härterflasche herausnehme.


Bei Arbeiten, die ich im Werftzelt durchführe, lasse ich die Komponenten erstmal unvermischt übereinander stehen, wenn ich eventuell noch andere Utensilien rübertragen muss und beginne mit dem Rühren erst unterwegs, damit die Reaktionswärme möglichst spät einsetzt.

[Heimfried]

Noch kurz zur Erklärung der Gefäß-Hierarchie und meinen Arbeitsabläufen. Die eingekauften Komponenten-Mengen (25 kg Harz und 14 kg Härter) befinden sich in entsprechend großen "Lager-Kanistern", die sich wegen ihrer Größe und ihres Gewichtes nicht leicht handhaben lassen. Damit ich diese großen Dinger nur selten anfassen muss, fülle ich daraus in Zwischen-Kanister, das sind die Kanister meines ersten Epoxi-Einkaufs (5 kg und 3 kg). Zum Ansetzen der jeweils benötigten Arbeitsmengen (meist zwischen 10 g und 80 g Harzkomponente) verwende ich Literflaschen, die ich aus den Zwischenkanistern wieder auffülle.


Um die Kleckerverluste gering zu halten, greife ich zu Leitstäben, wenn ich aus den Kanistern ausgieße. Das relativ zähe Epoxidharz hat ja eine ausgeprägte Neigung, beim langsamen Auslaufen, dem Gewinde der Tülle entlangzusabbern und anschließend dann auch am Kanister herunter zu laufen.


Als Chemielaborant habe ich vor vielen Jahren gelernt, wie man einen Glasstab in einen Flüssigkeitsstrahl hält, so, dass dieser die Richtung der Flüssigkeit in erwünschte Bahnen lenkt. Glastäbchen habe ich zwar keine mehr, aber von jedem Emaillepinsel, mit dem ich Epoxi verstreiche, schneide ich den hartgewordenen Borstenkopf mitsamt Blechtülle ab und hebe die Holzstiele auf. Zum Rühren mehme ich die nicht, weil ich da ein flaches Profil lieber habe, aber ansonsten erfüllen diese Stiele vielerlei Zwecke und stehen griffbereit auf dem Arbeitstisch. Da sie als Abfallprodukt quasi kostenlos sind, kommen sie nach dem Gebrauch auch gleich weg.

[Heimfried]

Heute habe ich endlich den zweiten Rumpf mit Planken schließen können. Fertig beplankt ist er deswegen jedoch nicht, weil die zweite Schicht Bodenplanken noch komplett fehlt, aber es ist eine Erleichterung für mein Gemüt. Es ging recht zäh voran.



(Der Rumpf hat keinen Knick, auch wenn es auf einem Foto so aussieht, die Plankenkanten sind noch nicht besäumt.)

[Heimfried]

Vor Kurzem tauchte ja das Thema Schärfhilfe auf, weil Mio in seinem Bauthread https://www.boote-forum.de/showthrea...1&#post4573661 auf seine damalige Neuerwerbung hingewiesen hat, die sich dann aber nicht bewährt hat und durch etwas Besseres ersetzt wurde.

Da ich dazu neige, die Eisen ungewollt etwas ballig zu schleifen, habe ich mir schon letztes Jahr einen Halter für die Hobeleisen gebaut, wie sie von Friedrich Kollenrott empfohlen werden. http://www.woodworking.de/schaerfprojekt/schaerfen-stecheisen-hobeleisen-17-12-06.pdf (Seite 38)

Die Benutzung des Halters hat auch zu einer deutlichen Verbesserung des Ergebnisses geführt, zufrieden war ich damit aber auch noch nicht, weil der Schleifprozess immer noch recht langwierig war und die ganze Zeit hohe Konzentration erforderte.

Bei den angebotenen Schleifhilfen störte mich neben dem Preis vor allem die Tatsache, dass der ohnehin nicht üppige nutzbare Platz auf der Schleiffläche des Steins nochmal halbiert wird. Insoweit besser ist eine von "Feinewerkzeuge" angebotene Schleifhilfe, die aber erstens etwa 130 Euro kostet und zweitens nur eine Führungsrolle hat, was bei meiner Neigung zur Balligkeit ein entscheidender Nachteil ist.

Nun habe ich meinem "Kollenrott-Halter" in einem relativ primitiv zusammengeschraubten "Prototypen" zwei kleine Stützrollen verliehen, deren Spurweite es erlaubt, sie auch in den Bereich des Steins vorzuschieben. Das Ergebnis ist erstmal positiv. Es gibt da schon noch einige Schwächen, die verbessert werden sollten, die aber teilweise nichts mit der Vorichtung selbst zu tun haben (z. B. ist die Siebdruckplatte als Unterlage ist nicht eben genug). Insgesamt ist das Einstellen noch zeitaufwendig und fummelig, aber der Ansatz gefällt mir schon mal.

[René]

Hol dir eine Granitfliese aus dem Baumarkt. Hab ich so als Unterlage für feines Micromesh Schleifpapier von Dictum verwendet und damit aus Jux die Stechbeitel bis zum Hochglanz poliert.

Jetzt nehm ich dafür Diamantschleifplatten vom Dieter. https://www.feinewerkzeuge.de/diasharpener.html
Damit gehts recht flott.

Gruß René

[Heimfried]

Ja, an der Anschaffung dieser Diamantschleifplatten kaue ich schon lange Zeit herum. Aber ich habe letztes oder vorletztes Jahr zwei japanische Wassersteine gekauft, die auch nicht gerade umsonst waren und scheue davor zurück, diese Anschaffung nachträglich quasi wertlos zu machen. Andererseits muss ich auch die Frage der Abrichtung der Steine in Betracht ziehen. Dafür wären jetzt auch Anschaffungen fällig.

Mal sehen.

[Mio69]

Moin Günter,

hattest Du zum Abrichten nicht auch mal so Klinker wie Kollenrott versucht zu planen?
Das Angebot, die Klinker für Dich zu planen steht noch, musst Du mir nur zuschicken die 3. Ich bin mit meinen sehr zufrieden, auch wenn es ja nur billige aus dem Baumarkt waren. Habe ich jetzt zum erstem Mal nachgeplant.
Gib Bescheid, dann schicke ich Dir meine Adresse.

Wenn ich eine schön glatte Oberfläche brauche, dann nehme ich eine Marmorplatte, von so einem Gartentisch. Die habe ich mal vom Sperrmüll gerettet und die bringt auch gleich die nötige Masse mit.

Lieben Gruß

Mio

[Heimfried]

Zitat von Mio69

Moin Günter,

hattest Du zum Abrichten nicht auch mal so Klinker wie Kollenrott versucht zu planen?
Das Angebot, die Klinker für Dich zu planen steht noch, musst Du mir nur zuschicken die 3.

[...]

Moin Mio,
wie schon damals danke ich dir für dein Angebot. Diese Steine habe ich so gut weggeräumt, dass ich selbst nicht mehr weiß, wo sie sind. Aber ich habe jetzt eine Abrichtplatte bestellt und eine Diamantplatte noch obendrein. Der gewisse Widerspruch zu dem, was ich gestern schrieb, ist ja nicht zu übersehen. Aber die Abrichtplatte brauche ich ja auch für den Abziehstein, dessen Körnung (8000) es als Diamantplatte nicht gibt. Aber ich kann mir ja einreden, das Geld hätte ich mit dem Bau meines rustikalen Schärfgerätes vorher eingespart.

[Heimfried]

Schon eine Weile habe ich überlegt, wie ich den jeweiligen Rumpf "anfasse", um ihn kieloben auf das Brückendeck zu kleben, besonders, wenn die Klebefuge mit Epoxikleber bestrichen ist. Aber auch schon vorher, beim Anprobieren, Anreißen usw. werde ich den Rumpf ja vermutlich mehrfach absetzen und wieder anheben müssen. Irgendwie kann man das zwar immer hinzaubern, aber ich wollte es gern "richtig" haben und denke, dass auch in Zukunft dann und wann im Zusammenhang mit Service oder beim Transport ein Zurrpunkt ganz nützlich sein könnte.


Gestern kam das dazu bestellte Material und ich habe den ersten Probepunkt angelegt. Das besagte Material besteht aus einer Einschlagmutter M8 und einer Unterlegscheibe, dazu Schrauben M8 in verschiedener Länge, alles V2A (da ich nur binnen fahren werde, denke ich, dass das ausreicht).


Pro Rumpf soll es 4 Anschlagpunkte geben. 15 cm unterhalb des Decksstringers, jeweils in Rumpfhaut und im Bulkhead verankert (BH 1 und BH 4, Stirnwände der Kajüte). Ich habe mit dem Forstnerbohrer 13 mm tief gebohrt und die Wände des Bohrlochs mit Epoxi gesättigt. Dann mit Epoxikleber zu ca. 2/3 gefüllt und die Einschlagmutter vorsichtig bis auf den Grund eingedrückt, der Gewindegang der Mutter war mit kleinen Tesafilmstückchen vorn und hinten verschlossen. Tesa vorn abgezogen und die Lücken in der Klebemasse mit einer Injektionsspritze so aufgefüllt, dass möglichst kein nennenswerter Überschuss bestand.



Vorher hatte ich ein Sperrholzbrettchen mit PE-Folie, Schraube und Scheibe präpariert; die Schraube habe ich vorsichtig eingeschraubt und dabei das Brettchen auf die Rumpfoberfläche gezogen und schließlich angepresst. Nach 3 Stunden habe ich die Mutter sehr vorsichtig ausgedreht, damit sie mir nicht verklebt, was wohl auch sehr angebracht war, denn eine kleine Menge Epoxikleber war in den Spalt zwischen Einschlagmutter und Scheibe eingedrungen und auch in den Ringspalt zwischen Schraube und Sperrholzbohrung.


Bisher sieht das Ergebnis recht gut aus.

[Heimfried]

Heute habe ich den zweiten Punkt gesetzt; ein paar Bilder noch zur Ergänzung.


Aber auch noch folgende Klarstellung oder Warnung: wenn ich das hier so in den Einzelheiten schildere, entsteht vielleicht bei manchen der Eindruck, dass es dabei um ein anerkanntes Verfahren geht oder ich ein solches Vorgehen empfehlen würde. Das ist aber nicht so: ich habe mich nach einigem Überlegen entschlossen, das so zu machen, weil ich denke, dass das Vorteile für mich hat. Ich könnte mit dieser Konstruktion auch auf die Nase fallen, weil ich vielleicht irgendetwas übersehen habe. Die Bewährungsprobe steht noch aus. Ob Aufwand und Nutzen im richtigen Verhältnis stehen, weiß ich auch noch nicht, das wird die Zukunft weisen.


Bilder: 1. zum Bohren verwende ich diese Führung für die Handbohrmaschine, 2. Nach dem Eindrücken der Einschlagmutter, 3. nach dem Auffüllen mit Injektionsspritze. (Die Spritze verwende ich deshalb, weil mir beim Arbeiten mit dem Spachtel die Gefahr zu groß ist, dass ich dabei Kleber in den Gewindegang bekomme.)

[shakalboot]

Hallo Günter,
ich habe bei meinen Flugzeugen für die Fahrwerke 12 Einschlagmuttern einzukleben...allerdings M3!!
Um die Gewindegänge vor Harz zu schützen, drehe ich Schrauben in die Muttern, diese Schrauben sind mit Trennwachs eingerieben.

Wäre vielleicht für Dich auch eine Möglichkeit.


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[Federball]

....auf die Gefahr hin, Eulen nach Venedig zu tragen: "RAMPA" Muffen kennt ihr?
Grüße, Reinhard

[Heimfried]

Zitat von Federball

....auf die Gefahr hin, Eulen nach Venedig zu tragen: "RAMPA" Muffen kennt ihr?
[...]

Ja, damit habe ich an anderen Baustellen/Werkstücken schon oft gearbeitet. Allerdings kann man ihren speziellen Vorteil, das Eindrehen in Holz, hier nicht nutzen, weil dann Wasser eindringen würde. Außerdem sind sie in M8 und VA-Stahl deutlich teurer und auch schwerer als die Einschlagmuttern.


Edit: Hallo Reinhard, mit Verspätung ist mir eingefallen, dass man die Rampamuttern natürlich auch in Epoxi setzen oder in Epoxi-Pfropfen eindrehen kann.

[Joh-Thaler-Boot]

Hallo Günter,

deine Version mit den Einschlagmuttern hab ich auch bei meinem Solarboot umgesetzt. Vielleicht nicht ganz so aufwendig aber letztendlich auch mit Epoxi+Glasfasserschnipsel eingeharzt.
Bei mir ist die Belastung auf den Einschlagmuttern M8 mehr auf Abscherung ausgelegt, daher auch vollkommend ausreichend.
In Längsachse habe ich nur eine geringere Last.


Generell würde ich aber den Einschlagmuttern nicht soooo viel zutrauen.
Wenn, dann nur in Zugrichtung der Gewindeachse. So dass Sich die Zähne weiter "ins Fleisch bohren" können.

Für eine Mutternbefestigung innerhalb eines Laminat gibt es traditionell bessere Befestigungen, wie hier im beigefügten Link zu sehen.

http://www.wela-handelsgesellschaft....te/bigheads_f2

Ich werde in den kommenden Tagen nochmal meine M8 Einschlagmuttern auf diese Version umbauen. Für meine Anwendung reicht dann diese Ausführung : In der Größe M8 x 22 ( Typ F2/S38-M8x22 )

[Heimfried]

Moin Georg,

danke für den Link, diese Bauteile kannte ich noch nicht. Deren Vorteile sehe ich hauptsächlich da, wo die angreifende Kraft auf eine größere Fläche verteilt werden soll oder muss. Das ist natürlich erforderlich, wenn man einen solchen Gewindepunkt z. B. an einer dünneren "Nur-Sperrholzfläche" verankern will.

In meinem Fall jetzt scheint mir das nicht sehr wichtig, weil ich durch die Begrenzung auf eine 25 mm Bohrung das gesamte Bohrloch in der "massiven Struktur" unterbringen konnte. Es geht zunächst durch die Glasgewebeschicht und 6 mm Sperrholz, dahinter liegt der 8 + 25 mm Bulkhead (Sperrholz mit Nadelholz-Randleisten). Die Hauptbelastung ist bei mir auf den ersten Blick ebenfalls Abscherung. Aber die Wirkungslinien der angreifenden Kräfte sind asymmetrisch und deshalb gibt es auch ein Kippmoment.

Ich komme unter Ansatz von ungünstigen Voraussetzungen (keine Klebwirkung = keine Aufnahme von Zugspannung) überschlägig auf eine Flächenpressung von 2,5 N/mm², das ist ein Achtel dessen, was als typischer Wert von finnischem Birkensperrholz tabelliert ist (zu Okumé habe ich keine Werte). Ich glaube also, dass das unproblematisch ist.

[Joh-Thaler-Boot]

Hallo Günter,

danke für dein Feedback.
Bei den Belastungen, ja hast Recht, reicht dicke aus

[Heimfried]

Um die geplante Anwendung mal näher zu erläutern, habe ich Skizzen angefertigt. Die Anschlagpunkte sitzen in der senkrecht stehenden Bordwand, Bootskörper hellblau schraffiert. Die Einschlagmutter und die eingeklebte Scheibe sind schwarz eingezeichnet, in lila ist die Klebemasse ("Epoxi-Zylinder") angedeutet. Rotbraun ist die Schraube, die, und das ist wichtig, einen relativ dünnen Streifen (grün) auf die Scheibe presst. Dieser Streifen wird weiter oben von Seilen bzw. Gurten gehalten.

Ein Anschlagpunkt wird mit etwa 250 N belastet (Gewichtskraft bzw. Haltekraft). Sicherlich wäre ein 2 mm Stahlblechstreifen ausreichend und böte auch einen sehr kurzen Hebel, aber da ich metallwerkstattmäßig nicht gut ausgerüstet bin, wird es wohl ein 6 mm Sperrholzstreifen werden.

Die Momentenskizze soll Folgendes zeigen: als Drehpunkt wird die Mitte der Mutterntiefe (13 mm) angenommen, als Angriffsebene der Haltekraft die halbe Dicke des Streifens. (Sollte sich jemand dafür interessieren, gern mehr.)

[kreuzberger]

Zitat von Heimfried

... Sicherlich wäre ein 2 mm Stahlblechstreifen ausreichend und böte auch einen sehr kurzen Hebel, aber da ich metallwerkstattmäßig nicht gut ausgerüstet bin, wird es wohl ein 6 mm Sperrholzstreifen werden.

Schick' mir einfach Maße und Anzahl!