Bau eines ECO62 (Hausboot)

[Shearline]

Männers!

Ohne dass ich Euch jetzt die Freude an den neuen Chemie-Baukästen vermiesen will...

...aber ein naheliegender Füllstoff für Verklebungen wäre auch noch Sägemehl.

Ich hab da Sammlungen unterschiedlichster Korngrössen (Kreissäge, Bandschleifer, etc...) angelegt - je nach Einsatzzweck.

Der Vorteil: neben dem "Umsonst Effekt" erreicht man damit gleichzeitig, dass das Epoxid beim Zusammenzwingen zweier Teile nicht vollständig aus der Klebefuge gedrückt wird.

Denn nicht vergessen: "Epoxy wants a small gap"

Übrigens: wenn man mal loses Sperrholz mit Microballoons angedickter Pampe anpinselt, merkt man nach ein paar Tagen schnell, wie spröde das Zeug ist.

[chromofish]

Will niemandem zu Nahe treten,
aber folgende Verarbeitungshinweise sind für mich state of the art:

http://www.vonderlinden.de/pic/uploa...en-version.pdf

Auf Seite 19 eine Gegenüberstellung der Zuschlagstoffe und ihrer Anwendungsbereiche.

Muss ja nicht von der genannten Fa. sein, kann auch mit Produkten anderer Hersteller so gehandhabt werden.

LG
Bert

[Heimfried]

Heute war der Steven der zentrale Punkt. Den Querschnitt (55 x 75) hatte ich ja schon zusammengeklebt, heute habe ich mich entschlossen, ihn materialschonend (um 90° gedreht) einzusetzen. Nach dem Schlichten der Seiten habe ich nochmal sehr lange über den Zeichnungen gebrütet und mich dann für einen Konstruktionsweg entschieden und angerissen.

Die Monatage auf der Helling war eine knifflige Sache. Es brauchte mehrere Anläufe, bis er in Position war. In der Lateralebene ist er um knapp 7° gekippt, in der Transversalebene muss er lotrecht stehen und die x- und z-Koordinaten müssen ebenfalls stimmen. Ich bin fast geschwommen in Winkeln, Wasserwaagen, Maßbändern. Aber dann stand der Steven endlich.

Die Leisten hatten vom Festschnüren gestern natürlich nicht allzuviel Kurve bekommen, aber eine leichte Einwärtsbiegung blieb nach dem Lösen der Gurte.

Nachdem ich mich entschlossen hatte, in den Steven (bzw. den Teil davon, der jetzt steht) keine Ausnehmungen zu stemmen, habe ich den Leisten die 21°-Ausnehmung spendiert und war wieder mal begeistert davon, wie präzise man mit einer kleinen Japansäge sägen kann. Sogar eine kleine Korrektur im bereits bestehenden, engen Schnitt war möglich. Vor etwa einem Jahr wusste ich noch nichteinmal, was eine Japansäge ist.

[Heimfried]

Die Biegung im Bug ist auch nicht einfach. Nach Plan läuft die Seitenplanke vom Heck genau als Gerade bis zum ersten Bulkhead und schwenkt dann zum Steven hin ein. Wenn ich die Hölzer am Steven zusammenziehe, würden sie sich natürlich zwischen den Bulkheads 1 und 2 nach außenspreizen, was ich schon gestern bei der Probemontage mit einem Zurrgurt verhindert habe.

Ebenfalls gestern schon habe ich im Bugbereich ein Spreizholz eingeklemmt, weil sich die Leisten nicht "harmonisch" gebogen haben, sondern nahe am BH 1 eine starke Krümmung zeigten und dann mit wenig Krümmung zum Steven hin fast geradeaus liefen. Das sieht nicht gut aus – man sieht es allerdings praktisch nicht, weil es unter dem Vordeck verborgen ist – es gibt aber auch keinen guten Strak (in hydrodynamischer Hinsicht).

Also habe ich heute dem Plan eine weitere Koordinate entnommen und ein weiteres Spreizholz eingezwängt. Jetzt sieht es ganz gut aus.

[shakalboot]

Hallo Günter,
...es steht aber auch in Bernds Anleitung, wenn sich die Leisten nicht so gut biegen lassen, sie naß zu machen und nach der Trocknung verkleben.
So kenne ich das auch aus dem Modellbau - da lagen die Leisten 2 Tage in der Badewanne und wurden anschließend auf einem "Nagelbrett" in ihre spätere Form "gezwängt". Nach der Trocknung blieben sie in ihrer gebogenen Form.

Für den Bau des ECO würde ich die Leisten in ein 100er PE Rohr stecken (so lang, wie es für die Krümmunng nötig ist - ca. 150cm), unten verdeckeln und Wasser rein. 2-3 Tage "weichen" lassen und dann auf der Helling an den Bulkheads - mit Deinen Spreizen in Form bringen.
Bei den Temperaturen dürften die Leisten nach 2-3 Tagen trocken sein und Ihre Form behalten...
sicherheitshalber noch 2 Tage länger eingespannt lassen und dann verkleben.

p.s....hab es gerade nochmal nachgelesen, er beschreibt das naß machen nur für die Kielbeplankung im Pkt. 2.3.2. 12. für das zu drehende Sperrholz
...geht aber auch mit "störrischen" Leisten für die Weger.

[Heimfried]

Gleich nach den Fotos habe ich den Leisten im Krümmungsbereich "feuchte Wickel" umgelegt, die ich aber nach vielleicht 2 Stunden schon wieder entfernt habe, damit ich beim Verkleben und Beplanken keine Schwierigkeiten mit einer zu hohen Restfeuchte habe. Ob das nun viel geholfen hat, weiß ich nicht, ich werde es morgen sehen.

[shakalboot]

Zitat von Heimfried

Gleich nach den Fotos habe ich den Leisten im Krümmungsbereich "feuchte Wickel" umgelegt, die ich aber nach vielleicht 2 Stunden schon wieder entfernt habe, damit ich beim Verkleben und Beplanken keine Schwierigkeiten habe. Ob das nun viel geholfen hat, weiß ich nicht, ich werde morgen sehen.

2 Stunden helfen da nicht viel, die Leisten werden sich etwas an die Biegung "gewöhnt" haben, aber eigentlich nicht wirklich.
Wenn Du nicht das zeitaufwändige Prozetere mit dem Einweichen machen willst, würde ich auf alle Fälle die vorderen Spreizen bis nach der Beplankung drin lassen. Nach den Bulkhead 1 würde ich von unten Leisten an die inneren Weger Schrauben, um sie ab da parallel zu halten. ( das selbe wird beim Kimmweger passieren)
Nach dem Drehen der Rümpfe, wirst Du sie sowieso vor dem Verkleben mit dem Brückendeck ausrichten müssen. Kurz vorher die Spreizen und die Leisten raus (Theoretisch könnten die Spreizen vor dem BH 1 auch drin bleiben - fest verklebt, das ist ja später der luftdichte Auftriebskörper)

Guckst Du hier: http://de.wikihow.com/Holz-verbiegen ...Methode 2: mit Wasserdampf (geht schneller)

[chromofish]

Zum Leistenbiegen kann ich den Heißluftfön empfehlen.

Habe damit meine Bugleisten eingebogen, nachdem das Sapeli auch nach Dampfbehandlung wieder stark zurückfederte.

Aber Vorversuche machen, nicht dass du die Leiste ankokelst .

P.S. Sehe gerade, dass die Leisten vor dem Biegen schon auf Maß sind, das macht das gleichförmige Biegen noch einmal schwerer bis unmöglich...
Evtl. auf einer Lehre (auf dem Fußboden/Tisch) einkrümmen?

LG
Bert

[shakalboot]

Guten Morgen allerseits,

da der "Holzbootbau im Großformat" (noch) nicht zu meiner täglichen Arbeit gehört, habe ich gestern abend einen guten Freund befragt, der alte Möbel und Stühle restauriert; also das Holzbiegen auch zu seiner Arbeit zählt.

...um das Gespräch für unsere Belange auf den Punkt zu bringen...
die Lagerung und Trocknung der Hölzer ist entscheidend.
Da meißtens nur kammergetrocknetes Holz in den benötigten Längen (300 cm) - preisgünstig - verfügbar ist, hat er mir folgende Methode empfohlen.

Damit beim Dampfbiegen dieses Holz die Wärme des Wasserdampfes aufnehmen kann, sollte es zuvor richtig naß gemacht werden; das überschüssige Wasser abstreifen und ab in den "Dampfofen"
Pro cm Holzdicke - eine Stunde dämpfen...für die Leisten 25mm x 35mm entspricht das 2,5 Stunden.

Als "Dampfofen" verwendet er PE-Rohre (die orangen für Abwasser). Eine Seite ist fest verschlossen ( dort befinden sich auch die Austrittslöcher für den Dampf - der Ofen ist Drucklos!!) für die andere Seite verwendet er die üblichen Verschlußdeckel, aber ohne den Gummiring. An diesem Deckel befindet sich der Schlauchanschluß (zwei Löcher seitlich durch Rohr und Deckel - mit zwei Stiften oder Schrauben gesichert, verhindern das Heraurutschen des Deckels)
Außen herum ist der "Rohrdampfofen" mit Steinwolle isoliert.
Als Dampfquelle verwendet er einen alten Schnellkochtopf, wo statt der Glocke auf dem Deckel der Schlauchanschluß befestigt ist.
Nach dem Dämpfen werden die Leisten am besten auf einer Biegelehre fixiert. Das kann ein Brett (MDF, OSB ö.ä.) sein, mit dem entsprechendem Biegeradius, welches auf einem weiteren Brett verschraubt ist.
Erfolgt die Fixierung durch eingschlagene Nägel, sollte außen auf die zu biegende Leiste eine "Dummy-Leiste", die auch im Ofen war, aufgelegt werden. Die Nagelabdrücke sind dann nur auf der Dummy-Leiste.
Zur Trocknungszeit empfiehlt er 2-3 Tage. Die Trocknung kann mit der Heißluftpistole unterstützt werden.

Wenn die Leisten, wie in unserem Fall, nur auf den ersten 150 cm gebogen werden müssen, sollten auch nur diese 150cm in den Dampfofen. Das Rohr kann dann statt des Deckels mit einem Lappen dicht verschossen werden. Dampfschlauch so ins Rohr mit einlegen und mit dem Lappen abdichten.
Beim Dämpfen mehrer Leisten muß abstabd dazwischen sein.

Holzbiegen (trocken)mit der Heißluftpistole geht auch, wie Bert schon beschrieben hat, wenn es schnell gehen muß.
- A B E R - hier ist auch die Restfeuchte der Leisten wichtig.
Kammergetrocknetes Holz kann hier Probleme machen, es kann zu Faserrissen kommen.
Mein Kumpel empfiehlt auch hier bei Fichten/Kieferleisten, diese vorher anzufeuchten. Ebenso beim Biegevorgang ab und zu auf der Innenseite des Biegeradius mit einem Blumensprüher das Holz "leicht" feuchthalten - aber nur am Anfang, wenn der Biegeradius erreicht ist - nur noch Wärme...und nicht verrbrennen .

Die gleichmäßige Erwärmung (120 -max 180°) über den gesamten Biegebereich ist wichtig, da es sonst zu unterschiedlichen Biegeradien kommen kann - vorallem, wenn ohne Form gebogen wird.
Auch können unterschiedlich dicke Faserverläufe in den Leisten (Harzeinlagerungen, Äste...) trotz gleichmäßiger Erwärmung unterschiedliche Radien erzeugen.

Das Biegen gewässerter Leisten empfiehlt er nicht ( sorry, ich kannte das aus meiner Modellbauzeit) - bei den Abmessungen dauert das Durchfeuchten zu lange, ebenso das Trocknen.


p.s. für unsere Dimensionen 25 mm dicke Leisten auf ~ 150cm Länge zu biegen, empfielhlt er auch das Lamellieren.
d.h. der Weger besteht aus zwei 12,5mm dicken Leisten, die so auch schon auf die Gesamtlänge (durch versetzen des Stoßes) bis an die Biegstelle verleimt werden können (Epoxi). Zwischen Bulkhead 1 und 2 werden die Leisten mittels Gurte parallel gehalten.
Die noch "offenen" vorderen Leistenteile werden jetzt mit Epoxi eingestrichen und im Biegeprozeß mit Leimklammern zusammengepreßt. Der Radius bleibt nun nach dem Aushärten erhalten und diese Methode geht absolut trocken von statten. Auch spielt hier die Kammertrocknung der Leisten keine große Rolle. Sind die zu biegenden Leisten dicker - müssen eben drei oder mehr Lamellen geschnitten werden.

[Heimfried]

Danke für die ausführliche Darstellung, Jens.

[shakalboot]

So, Männers...

da ich ungern theoretische Abhandlungen anderer poste, ohne die geprüft zu haben (obwohl ich der Erfahrung meines Kumpels traue)
habe ich zumindest die "Heißluft-Biege-Methode" getestet.

Ich habe also ein Stück Leiste (24x35) , leider nur 700 lang, einseitig in den Schraubstock gespannt und sie 15 min lang trocken mit der Heißluftpistole (2000 Watt) malträtiert.
Sie ließ sich etwas biegen, bis leises Knistern zu hören war.




...Mehr war nicht drin

Nächster Versuch. ..Leiste naß gemacht und während des Biegens befeuchtet.





Abkühlen ca. 1 Std.

Ich hab dann meinen Lackierständer mal zur "Biegeschablone" umfunktioniert, um mal die reale Länge zu testen. ..die dünne Leiste hat in etwa den Radius....der letzte Test liegt oben drauf...Radius reicht noch lange nicht...



Eine schöne trockene Leiste (lag ca. 1,5 Jahre in meiner Werkstatt) habe ich dann angefeuchtet + Heißluft gebogen...Ging gerade so


Nach einer halben Stunde Heißluft+Feuchtigkeit + weitere 15 min pure Heißluft paßt die Leiste in die Form


...nach 5min erklärte mir die Leiste mit leisem knistern: "Alter, du hast den Bogen überspannt! "

Ich hab natürlich, mit mittlerem Groll im Bauch, meinen Kumpel angerufen....
gelassen sagte er, " Mensch - so'n Ast brauch ewig um zu wachsen, da kannst Du ihn nicht in 30 Minuten verbiegen...das brauch Zeit und wenigstens 3 Heißluftpistolen, sonst kommt die Wärme nie bis ins Leisteninnere. .."

Also Test zwei...
das Lamellieren:
Dazu hab ich kurzerhand eine 24 mm dicke Leiste mit der Keissäge eingesägt (das sind jetzt keine 12,5 mm pro Leiste, sollte aber für den Test reichen)
Trocken und ohne Probleme ließ sich die "geschlitzte" Leiste biegen.


dahinter ist noch die geknickte.



Hier sieht man mal den Versatz, der bei der Biegung entsteht.

Die Leiste ist jetzt mit Epoxi verklebt und trocknet
...morgen mehr dazu.

beste Grüße Jens

[Heimfried]

Danke, Jens,

ich habe mich heute auch experimentell mit dem Thema "Bugholz" beschäftigt.

Zuerst habe ich Zwinge und Gurte gelöst und, wie erwartet, blieb nicht viel übrig von der Biegung, trotz der 2- bis 3-stündigen feuchten Umschläge gestern. der Abstand der beiden Stringer an den Enden war etwa 15 cm geringer als am Bulkhead, auf etwa 1,3 m Lauflänge.

[Heimfried]

Da ich die Leisten nicht wieder "demontieren" wollte (mehr als 6 m lange Leisten stoßen überall an), habe ich mich entschlossen, die Enden an der Helling zu "bedampfen".

Vor längerer Zeit habe ich mal in einem Forum (vielleicht hier im BF) ein Bild gesehen mit einer simplen Form eines Dampfrohres bzw. Dampfkastens. Da hatte jemand eine Scheuerleiste einfach in einen Schlauch aus Plastikfolie (so etwas gibt es "endlos" von der Rolle als provisorisches Regenfallrohr für Baustellen) über die Leiste, die schon am Boot längs lag, gezogen und dort den Dampf durchgeleitet. Nach der Bedampfungszeit brauchte er nur die Folie abzustreifen und konnte die Leiste anschrauben.

Aus Resten von PE-Baufolie habe ich mir einen Schlauch geschweißt: mit einem Lötkolben (40 W) mit breiter "Spitze" habe ich auf einem Brettchen die aufeinanderliegenden Kanten der Folie erhitzt und so verschmolzen, das ging recht flott. Die Naht hielt sogar dicht, wie man auf dem Bild sieht (im Schlauch ist Kondensat).

[Heimfried]

Einen ausrangierten Wasserkessel habe ich auf einen Campingkocher getellt und zum Dampferzeuger ernannt, Vinyl-Schlauch auf die Tülle gesteckt und das andere Ende in den Folienschlauch, den ich über den Stringer gestreift hatte, Lücken mit WC-Papier verstopft.

[Heimfried]

Dann überkam mich die Tapferkeit und ich habe einen Folienschlauch für den zweiten Stringer einfach mit Gewebeklebeband zusammengepappt. An diese Konstruktion hatte ich vorher schon gedacht, das aber verworfen, weil ich sehr skeptisch war, ob die Klebeschicht der Temperatur und der Feuchte standhält. Es hat aber gehalten.

[Heimfried]

Ich habe nun allerdings nur 20 min bzw. 25 min bedampft, dabei allerdings die Temperatur des Folienschlauches außen mit einem Infrarotthermometer überwacht. Erst, wenn die Folie an der Ausmündung mindestens 90° C hatte, was nach wenigen Minuten der Fall war, lief die Zeitnahme.

Das Problem war halt, dass ich keine Konstruktion bauen wollte, mit der ich beide Leisten parallel hätte bedampfen können und wenn ich das nacheinander mache, ist die erste Leiste schon wieder kalt. Man sollte aber halt die Leisten gleichzeitig einbiegen, um den Hellingaufbau nicht aus dem Lot zu bringen.

So habe ich beim ersten Stringer die Folie drumgelassen und das ganze textil umwickelt, um ihn einigermaßen warm zu halten, während der zweite bedampft wurde. Nach dem Behandlung des zweiten hat der erste nochmal 5 min Volldampf bekommen.

[shakalboot]

Mein Kumpel meinte, nach dem Dampfbad hat man 40 - 50 sec. Zeit zum biegen...

beste Grüße Jens

[Tippe]

Zitat von shakalboot

Mein Kumpel meinte, nach dem Dampfbad hat man 40 - 50 sec. Zeit zum biegen...

beste Grüße Jens

Ist auch mein Erfahrung!

Ich habe folgenden Außensteven damit gebogen (Eiche, Querschnitt ca. 3 x 3 cm²).
Mit diesem Nachkriegsmodell als Dampferzeuger.

Wenn sich das Holzbiegen lässt, ist das wie wenn man einen dicken Draht biegt. Die Elastizität des Holzes ist dann kurze Zeit aufgehoben.
Vorgang ist: erhitzen, biegen, ca. 1 min warten, dann kann man es auch schon wieder loslassen.
Durch das Erkalten wird dem Holz die Elastizität wiedergegeben!

[shakalboot]

Hallo Tippe,

...da sind'se - "die Holzverbieger"...
Das ist mal eine ordentliche Biegung und wenn der Dampfofen dafür funktioniert - ist er doch gut!

Wie lange hast Du bedampft und wie lange war die Trockenzeit?

Mein "Lamelliertest " ist auch gut verlaufen. Auf 140cm Biegelänge hat sich die Leiste nur um 8cm zurückbewegt.
...das Ganze trocken und nach 16 Std. fest.




p.s. das ist jetzt nicht die schönste Leiste, die war aber "Furz trocken" (und lag schonmal wenigstens ein halbes Jahr draußen, bevor ich sie in die Werkstatt geräumt habe)

[Tippe]

Zitat von shakalboot

Hallo Tippe,

...da sind'se - "die Holzverbieger"...
Das ist mal eine ordentliche Biegung und wenn der Dampfofen dafür funktioniert - ist er doch gut!

Wie lange hast Du bedampft und wie lange war die Trockenzeit?

Das ist jetzt schon 10 Jahre her, aber ich glaube den Daumenwert von 1h/1cm noch nicht gekannt zu haben.
Maximal habe ich 1,5 h gekocht und dann 1 - 2 Tage mit dem Kleben gewartet. Wobei das Holz ja nicht komplett durchfeuchtet und damit gequollen ist, jedenfalls nicht wie frisch geschlagen.

Das ist wie bei einem Wannenbad. Du bist zwar nach 2 min komplett nass aber die Haut schrumpelt erst nach 1h !

[Tippe]

Ach ja! Habe noch was vergessen:
Das Holz springt nach dem Biegen ein klein wenig zurück (ca. 10°) also entweder man biegt es gleich ein bisschen weiter als man braucht oder man drückt sich die letzten Grade zur Sollform.

[shakalboot]

...die Variante von Tippe, mit dem (ich denke mal) 50er PE Rohr läßt sich mit einem "Y-Verteiler" relativ schnell schnell zu einem "doppelten" Bedampfer bauen, um beide Stringer gleichzeitig "weich" zu bekommen.
Ich kann mir auch vorstellen, daß durch Günters Folienvariante zu viel Wärme verlorengeht (nach außen weggeht)...
und daß das Kondenswasser in den Folienfalten stehen bleibt, was dazu führt, das die Stringer zu naß werden - lange Trockenzeit; und eigentlich hat man bei so´nem Projekt nie zu viel Zeit...

...na gut, mein Kumpel hatte ja auch den Spruch mit dem wachsenden Ast noch erweitert: " ... venezianische Bootsbauer bauen in einem Jahr gerademal eine Gondel, weil sie neben der alten Bootsbautradition einfach dem Holz die Zeit geben, die es braucht..." (hab ´ne Weile darüber nachgedacht...und wie schnell wird im Verhältnis so´n Polyesterkahn zusammengeschossen...)

[Heimfried]

Zitat von Tippe

Das ist jetzt schon 10 Jahre her, aber ich glaube den Daumenwert von 1h/1cm noch nicht gekannt zu haben.
Maximal habe ich 1,5 h gekocht und dann 1 - 2 Tage mit dem Kleben gewartet. [...]

Mir kam die Faustregel 1 Stunde pro Zentimeter Holzstärke zu großzügig bemessen vor, weil ich meinte, dem Gefühl nach einen kleineren Wert gelesen zu haben, wußte aber weder diesen Wert, noch die Quelle, in der ich hätte nachsehen können.

Jetzt gerade kam eine kleine Erleuchtung und ich habe nach dem "Eichler: Holzbootsbau" gegriffen und siehe da, der schreibt eine Stunde pro Zoll und nennt das eine alte Faustregel.

Das passt auch entschieden besser zu meiner diffusen Erinnerung, es wären also 25 Minuten pro cm.

[Heimfried]

Zitat von shakalboot

[...]
Ich kann mir auch vorstellen, daß durch Günters Folienvariante zu viel Wärme verlorengeht (nach außen weggeht)...

Ja, das ist mit Sicherheit ein ziemlich verschwenderischer Umgang mit Energie. Aber bei einer Einzelanwendung und da die Gasflamme sowieso einen gewissen Energieumsatz hat, geht das.
Ich arbeite aber schon an einer verbesserten Lösung.

Zitat von shakalboot

[...]
und daß das Kondenswasser in den Folienfalten stehen bleibt, was dazu führt, das die Stringer zu naß werden - lange Trockenzeit; und eigentlich hat man bei so´nem Projekt nie zu viel Zeit ...

Das ist richtig, aber auf der anderen Seite nimmt das Holz während des Dämpfens sowieso eine ganze Menge Wasser auf. Da ja während der Aufwärmphase das Holz immer kühler ist, als die umgebende, dampfgesättigte Luft, muss an seiner Oberfläche und in seinen Kapillaren fortwährend Wasser kondensieren. Ich vermute, dass das keine so großen Auswirkungen hat, bin mir da aber noch nicht sicher.

[Mio69]

Zitat von Erposs

Ich hab mal den Tip bekommen, zur Lackierung/Versiegellung eines frisch geschliffenen Dielenbodens mit 2K Lack einen Gummiwischer, der sonst zur Verfugung von Fliesen genommen wird, zu verwenden. Das hat super funktioniert. Der greift sich bestimmt auch besser als der Fensterwischer. Auf die Idee, das auch beim Bootsbau anzuwenden bin ich allerdings nicht gekommen.

Bildquelle: http://www.ebay.de/itm/Verfugen-Rubber-Spatel-Schwimmer-Verkleidungen-Werkzeug-Fliesen-Spachtel-/222402791245 (PaidLink)

Moin,

ich hatte Euch ja angedroht, so einen Wischer auch mal an meinem Boot auszuprobieren, das habe ich heute gemacht.
Zwar habe ich damit heute nicht reines Epoxi verstrichen, sondern noch relativ dünnflüssige Spachtelmasse aus Micro-Glaskugeln und Epoxi. Ziel war es dabei, die Glasfaser "auszufugen":


Das Problem sind die Fäden (hier horizontal), mit denen das Biax-Gewebe vernäht ist und die nach dem Laminieren überstehen.

Mir war die Spachtelmasse etwas flüssig geraten, ich wollte aber nicht noch länger rühren, da ich bei dem Wetter doch Sorge hatte, dass die Spachtelmasse wieder eine Kaskadenreaktion beginnt. Gerührt habe ich mit so einem Rührer wie Jens ihn vorgestellt hat (Baumarkt).

Die Arbeit mit der Gummilippe war sehr angenehm. Die Spachtelmasse ließ sich sehr feinfühlig auftragen und verteilen, womit man zwischen "nur die Rillen auffüllen" und flächig auftragen alles erreichen konnte. Hierbei konnte ich je nach Anstellwinkel auch unterschiedlich stark Material auftragen und auch wieder abtragen.



Ich denke so eine Gummilippe ist etwas flexibler in der Anwendung als Günters Fensterwischer, wobei auch der bei reinem Epoxi auf glatten und ebenen Flächen einen Vorteil haben kann. Insgesamt sehr gelungen.

Ich denke mit der Kombination Zahnspachtel - Schleifen - Gummilippe - Schleifen lässt sich gut arbeiten.

Lieben Gruß

Mio

Ergebnisse zum Schleifen gibt es dann in meinen Thread beim Unicat.