Neubau eines 22 Fuß Segeltrimarans nach den Plänen von Ray Kendrick aus Australien.

[Frank LIP]

Hallo,
Zunächst möchte ich mich erst einmal vorstellen.
Mein Name ist Frank und ich bin in dem schönen Ost Westfalen Lippe zu Hause. Daher mein Nick "Frank LIP".
Ich besuche die Seite Boote Forum schon seit mehreren Jahren und konnte für mich gute Ideen aufgreifen und verwenden. Vor ein paar Tagen habe ich in einem Beitrag gelesen, dass eine solche Seite vom mitmachen lebt. Dieses ist eigentlich der Auslöser gewesen mich anzumelden und mein Projekt vorzustellen.

Von Haus aus habe ich einen handwerklichen Beruf erlernt, bin aber im laufe der Jahr in den Bildungssektor (Schule - ich hoffe jetzt werde ich nicht gleich in die Lehrerschublade gesteckt) abgedriftete. Den Segelsport übe ich schon seit ca. 35 Jahren aus. Als meine Töchter segeln lernen wollten, war ihnen ein Opti zu langweilig, der Laser aber noch zu groß. Wir haben dann beschlossen einen Seggerix von Dr. Segger Boote gemeinsam zu bauen.



Die WaveDancer ist uns ganz gut gelungen und der Bau mit meinen Töchtern hat bestimmt genauso viel Spaß gemacht wie das Segeln damit.
Damit begann meine Karriere des Bootebauens.
Ich habe dann für mich einen Seggerling gebaut und auch über 10 Jahre gesegelt.




Das nächst größere Projekt war dann die Restaurierung eines 15 Jollenkreuzers.
(Der Link, für die, die Interesse an dem Bericht haben
( https://1drv.ms/p/s!AmOAWsMOW7ernzhl...Nwz3s?e=Mzg5YK ))

Da jetzt alles läuft, habe ich ein neues Projekt angefangen.
Diesmal soll es ein Trimaran werden. Die Wahl ist dabei auf den SCARAB 22 von Ray Kendrick gefallen.
(Pläne für den Scarab 22 Klapptrimaran (teamscarab.com.au))

Warum selber Bauen?

Selber bauen ist toll!!!
Ich habe einen Beruf der sich auf rein geistige Ergüsse beschränkt und in dem man fast keine Rückmeldung bekommt ob man seine Arbeit gut gemacht hat. Ich habe festgestellt, dass meine Werkstatt und meine Projekte ein hervorragender Ausgleich dazu darstellt. (meine Frau bestätigt dieses auch)
Und: Beim Boote bauen schaut einem der TÜV nicht so über die Schulter (… die Schraube ist aber nicht original…)

Warum ein Trimaran?

Finde ich toll. Die Technik, das Aussehen, das schnelle Segeln …

Warum die SCARAB 22 ?

Dafür habe ich mehrere Gründe.
• Das Boot hat die richtige Größe.
• Man kann mit zwei Personen (spartanisch) Urlaub damit machen.
• Es ist trailerbar und kann auch von recht kleinen Autos gezogen werden (Gewicht >550 kg)
• Es wird nach dem stitch and glue Verfahren gebaut, damit habe ich gute Erfahrungen gemacht.
• Für die SCARAB 22 kann das Rigg eines Tornado Katamarans verwendet werden. (Mit der Beschaffung bin ich angefangen, da Rigg und Segel einen großen Kostenfaktor darstellen)
• Es kann komplett aus Schaumstoffplatten hergestellt werden. (kein Problem mit rotten Stellen oder Panik bei kleinen Beschädigungen des Lackes)
• Passt in meine Werkstatt.

Wann will ich fertig werden?

Im Frühjahr will ich damit aufs Wasser. (Welches Jahr? Ich sag euch bescheid)

Was habe ich alles schon gemacht?

• Rigg mit Segeln gekauft bei Eybay.
• Material bestellt.
• Werkstatt vorbereitet.
• Einen Klebetisch für meine Platten gebaut.
• Einen beheizbaren Tunnel für den Klebetisch gebaut.
• Ein Lineal System zum Anzeichnen der Platten für den Klebetisch gebaut.
• Frässchablonen für die vielen gleichen Teile angefertigt.
• Die Zuschnitte aus dem Plänen an einem Modell in 1:10 kontrolliert und überarbeitet. (Das ist noch in Arbeit)
• An Versuchsplatten das ganze Verfahren ausprobiert, die Festigkeit überprüft und für mich die Abläufe geprobt . (gerade die Vakuumtechnik ist noch neu für mich)

Wie geht’s weiter:

Warten auf das Material. (Momentan sind die Schaumplatten schwierig zu bekommen)
Mein Modell zu Ende bauen. Dabei möchte ich noch einige Veränderungen vornehmen.

Was interessiert euch?

Soll ich mehr über Details oder über die großen Bauabschnitte berichten. (ich habe so etwas noch nie gemacht und bin mir nicht sicher war ich alles schreiben soll.) Über Anregungen würde ich mich freuen.

Schöne Grüße
Frank LIP

[zooom]

Viel Erfolg, sieht ja nach einem interessanten und arbeitsintensiven Projekt aus!

[paulemeier1]

Zitat von Frank LIP

Was interessiert euch?

Alles vor allem Bilder Bilder Bilder....
bei den Sebstbauern gibt's prima Beispiele. Zum einen sicher den Grenzgänger, dazu aber genauso die drei Cat Hausboote

[Heimfried]

Hallo Frank,
es ist sehr erfreulich, von deinem Vorhaben zu lesen. Und da du umfangreiche Erfahrungen hast, weißt du ja auch, was auf dich zukommt und bist also nicht im Wolkenkuckucksheim beheimatet.

Was deine Berichte angeht, du wirst deinen Takt und deinen eigenen Stil finden - Details sind auf jeden Fall interessant, gerade, weil es noch nicht viele Projekte "in Schaum" gibt, über die hier berichtet wird.
Gutes Gelingen!

[Startpilot]

Hallo Frank,
zunächst mal Herzlich Willkommen hier im BF.

Du hast die fachlichen Kenntnisse, Erfahrung im Selbstbau und Dir ist klar, dass der Weg Teil des Erlebnisses sein wird.

Ich bin bekennender Feind des Selbstbaus, aber das scheint bei Dir was zu werden, bitte berichte.

Da hier gerade die Selbstbautrööts etwas hochkommen:
schön, dass Du Dein Boot nicht drucken willst...

[WMF-Stefan]

Hallo Frank,

ein herzliches Willkommen bei den Selberbauern und im Forum!

Wenn du magst, kannst du ja mal in meinem Faden, eine Spalte höher,
"Selbstbau eines Konsolenbootes" schauen.
Ein bisschen Verrücktheit gehört eben auch dazu.

Ich freue mich auf deinen Baubericht!!

Schöne Grüße aus Rhein-Main

Stefan

[blondini]

Hi!

Ich habe glaube ich im letzten Jahr so ein Boot gesehen, wie Du bauen willst. Es war in Maasholm und der Erbauer kam aus Bayern. Habe mir gerade mal im Internet die Bilder auf der Homepage des Designers angeschaut:

http://www.teamscarab.com.au/Scarab22Des.html

Das müsste das Boot gewesen sein. Der Erbauer kam aus Bayern. Habe leider kein Bild von dem Boot gemacht, bzw. findes es momentan nicht.

Auf das schöne Oberflächenfinish angesprochen, meinte er, er habe alle Sünden seines Lebens beim Schleifen gebüßt.



P.S.: Habe mich mal eben auf die Suche gemacht und ich habe festgestellt, dass ich durch mein Fernglas ein Bild mit dem Smartphone gemacht habe. Mehr habe ich bildermäßig leider nicht zu bieten

[Frank LIP]

Vielen Dank für das herzliche Willkommen bei euch.

@ paulemeier
Ich denke Bilder sagen mehr als tausend Worte. Ich werde versuchen von allen interessanten Abschnitten Bilder einzustellen.

@ Günter
Bauen mit Schaum ist auch für mich eine Premiere. Meine Versuchsplatten sind aber top geworden, Harte Oberfläche, Biegesteif (kann auch von Nachteil sein) und unempfindlich gegenüber kleineren Beschädigungen.

@ Dirk
Den Bericht mit dem Drucken von Booten habe ich auch gelesen. Ich glaube, drucken von Bauteilen, Häusern, Booten und vielem Anderen ist die Zukunft im Bauen. Ich selber habe mit einem ARBUR Freeformer gearbeitet. Die gedruckten Bauteile haben schon die Qualität von Serienteilen. Der Freeformer hat einen Bauraum von ca. 200x100x200 mm und kostet so um die 230 k€.

@ Stefan
Ich habe euren Bericht gelesen. Ein ganz tolles Projekt, besonders unter euren beengten Verhältnissen. Was ich nicht verstanden habe: Was ist ein Konsolenboot und wozu dient die Kante im Rumpf.

@ Blondini
Ich habe in der Jacht einmal einen Bericht über einen Baue einer SCARAB 650 gelesen. Das Boot soll am Bodensee beheimatet sein. Könnte das auf deinem Bild sein. Die SCARAB 22 ist fast baugleich.

Bis die Tage
Frank LIP

[Frank LIP]

Da ich ja noch auf mein Material warten muss, habe ich beschlossen erst einmal ein Modell im Maßstab 1:10 zu bauen. Das zu muss ich sagen, dass ich auf der Arbeit auf einen Lasercutter zugreifen kann. So musste ich nur die Pläne ins CAD übertragen und konnte mit einer DXF Datei direkt schneiden.
Als Material habe ich eine 1,8 mm starke MDF Platte verwendet.

Übertragung der Pläne.



Ausgeschnittene Platte



Grundaufbau der Spanten.
Ich habe alles mit einer Heißklebepistole zusammen gesetzt.



Fertiges Unterteil mit Spantwerk des oberen Schwimmerteils



Fertiger Schwimmer


Zwei Schwimmer sind Fertig . Sie stehen schon im originalem Abstand zueinander. (natürlich 1:10)


Ich konnte beim zusammensetzen schon ein ganz gutes Gefühl dafür bekommen ob die Teile zueinander passen. Der Kurvenverlauf sieh sehr gut aus und alles hat sich gut gefügt. Wenn der Originalbau genauso gut läuft dann

Schöne Grüße
Frank LIP

[WMF-Stefan]

Hallo Frank,

gute Idee mit dem 1:10 Modell !!

Ich hatte 2018 zur TÜV-Vorbesprechung, auch ein 1:10er Modell unseres Eigenbaus des Expeditionsmobils gebaut und mitgebracht. Anhand der Aufbaurichtlinien und des Modells,
mit der speziellen Dreipunktlagerung, habe ich dann grünes Licht zum Baustart bekommen.

Viele Grüße

Stefan

Zum Konsolenboot schreibe ich noch mal extra was.

[Frank LIP]

Hi Stefan,
Modelle finde ich immer gut. Man bekommt eine gute Vorstellung davon wie es werden soll, gerade für die daran beteiligten, die die Version nicht im Kopf haben. (z.B. meine Frau )
Hast du mit einem Rahmen gearbeitet oder die Platten direkt verklebt?
SG
Frank

[WMF-Stefan]

Hallo Frank,

wir haben die Sandwichplatten verklebt und dann ringsherum "runde" Eckwinkel mit Körapur 666 verklebt. Das bringt dann die nötige Festigkeit.

"In" einem Rahmen bauen wäre auch gegangen, aber dann hätte ich ALU nehmen müssen. Wegen den unterschiedlichen Ausdehnungkoeffizenten von ALU und Sandwich, bei über 5 Metern Länge, war mir da nicht so ganz wohl dabei.

Ich möchte aber nicht deinen Tröt zerlabern, noch die Boote User langweilen.

Viele Grüße Stefan

Bitte stell´ doch mal ein paar Bilder von deinem Modell ein.

[Frank LIP]

Hi Stefan,
der Aufbau ist schon klasse. Vielleicht können wir uns mal darüber austauschen, ich habe einen Transit Kasten ausgebaut.
Bilder werde ich noch einstellen, wenn ich weiter gebaut habe.
Jetzt ist erst einmal Urlaub angesagt.
Bis denn
Frank

[Frank LIP]

Hallo ich wollt mal wieder einen Zwischenstand einreichen.
Da ich immer noch auf mein bestelltes Material warte, habe ich an meinen Modell weitergebaut.
Aus dem bewährtem MDF Plattenmaterial habe ich das Mallengestell ausgeschnitten und in 1:10 aufgebaut.



Bei allen Zuschnitten habe ich festgestellt, dass der Konstrukteur mit einem CAD Programm gearbeitet hat, die Angaben passen alle auf den Millimeter genau.
Das Gleiche gilt auch für die Zuschnitte der Planken.



Die zusammengesetzten Stellen musste ich machen, da die Schnittlänge den Arbeitsbereich des Lasercutters überschreitet.
Bei den ersten Planken von links aus gesehen hatte ich das Gefühl, dass der Strack nicht passt. Sie sind mittig recht gerade (rechte Seite). Das hat aber wie ich erfahren musste seinen Grund. Der Rumpf verliert da durch in der Mitte des Unterwasserschiffes seine bauchige Form und wird schlanker.




Ich vermute auch, dass der gewonnene Platz für die eingeklappten Schwimmer benötigt wird. Das ganze Boote darf ja die Breite von 2,5 m nicht überschreiten.

Beim Aufbau habe ich auch die Mallen noch geändert, da ich beim Aufkleben der Planken feststellen musste, dass die Spannung durch das Verdrehen der Planken so groß ist, dass der verwendeter Kleber nicht gehalten hat.
Also alles noch einmal auseinander, neue Mallen eingesetzt und wieder zusammengesetzt. Jetzt kann ich alle mit Schnüren, die ich mit Heißkleber auf der Oberfläche fixiere ausrichten und verkleben.

Der fertige Rumpf siehe dann so aus.



Zur Erhöhung der Stabilität habe ich den Rumpf von außen mit einem leichten Glasgewebe beschichtet.
Sieht ziemlich scheiße aus, hält aber. Das Glasgewebe mit dem Epoxidharz geht mit dem Heißkleber keine Verbindung ein.



Die Innenansicht des Rumpfes. Das Mallengestell ist noch drin.



Der fertige Rumpf bereit zur Aufnahme der Schotten und Einbauten.

Bei allen Bauteilen konnte ich bisher feststellen, dass alles sehr gut passt und ich kein Teil nacharbeiten musste.

Dann habe ich mich an den Aufbau der Beams gemacht. Diese werden ohne eine Form gebaut. Sie bestehen aus 14 Einzelteilen, die natürlich alle angefertigt werden und zusammengeklebt werden müssen.
Fertig sehen sie dann so aus.



Einmal die einzelnen Schritte


Erst einmal die zugeschnittenen Seitenteile. (dieses hier liegt schon auf der Vorrichtung zum Kleben)



Die seitlichen Verstärkungen / Verbreiterungen (davon werden vier Stück je Beam benötigt)



Die Füllstücke für die Spitzen der Beams, die dann in den Schwimmern verschwinden.



Aufkleben der Seitenteile in der Fügevorrichtung.
(Bild siehe oben)
Dann haben ich die fertigen Seitenteil, vier rechte und vier linke.



Dann kommt noch oben die Deckplatte drauf und fertig sind sie.

Über die Löcher in der Beamspitze, die zur Fixierung gedacht sind, lassen sich die Schwimmer und die Beams passgenau und im richtigen Winkel zusammensetzen.

Das Gegenstück im Schwimmer



Der eingesetzte Beam im Schwimmer



Von innen betrachtet



Das ist der Stand meines Modellbaus.
Ansonsten habe ich mit den Vorbereitungen in meiner Werkstatt weiter gemacht. Die Kantenversuche durchgeführt (ich habe keinen Grund gefunden warum im Schwimmer die Arbeit des Fugenschneidens und des Verfüllens gemacht werden sollte) und Frässchablonen im Maßstab 1:1 für die Einzelteile angefertigt.
Ich hoffe, dass ich mein Material in den nächsten zwei Wochen bekomme, damit ich vom Modellbau auf den Bootsbau umschwenken kann.
Schöne Grüße
Frank

[Heimfried]

Hallo Frank,
deinem Text entnehme ich, dass in dem Beitrag Fotos erscheinen sollten. Das hat wohl nicht geklappt, ich kann keine sehen.

[Frank LIP]

Zitat von Heimfried

Hallo Frank,
deinem Text entnehme ich, dass in dem Beitrag Fotos erscheinen sollten. Das hat wohl nicht geklappt, ich kann keine sehen.

Hi,
das hatte ich schon im letzten Beitrag zu hören bekommen. Ich kann die Bilder auch nicht sehen, wenn ich nicht angemeldet bin. Gibt es noch einen Schalter, der das nur für angemeldete Besucher freigibt?
Schöne Grüße
Frank

[Blitzeblau]

Zitat von Frank LIP

Hi,
das hatte ich schon im letzten Beitrag zu hören bekommen. Ich kann die Bilder auch nicht sehen, wenn ich nicht angemeldet bin. Gibt es noch einen Schalter, der das nur für angemeldete Besucher freigibt?
Schöne Grüße
Frank

Hallo Frank,

den Bilder-Links nach zu urteilen (https://www.boote-forum.de/picture.p...ictureid=80980), hast du ein Album angelegt, auf dessen Fotos du verlinkst. Kann es sein, dass du dieses Album auf "privat" und nicht auf "öffentlich" gesetzt hast?

[Frank LIP]

Hi Holger,
danke für den Tipp. Das Album stand auf privat, habe ich jetzt geändert und hoffe, dass die Bilder zu sehen sind.
SG
Frank

[luckystrike118]

Hallo Frank,

schön das Du Deinen Baubericht hier veröffentlichst, ich werde Deinen Bau begeistert verfolgen. Warum baust Du den S22? Der S 650 ist das weitaus modernere Boot und dürfte nicht nur besser segeln, sondern auch schneller zu bauen sein, denn er hat weniger Planken die verbunden werden müssen.

Ich habe schon öfter gelesen das die Schleifarbeiten an Scarabs die Hölle sein sollen, weil sooo viele Planken verbunden werden müssen, deren Übergänge natürlich alle schön flach sein sollen.

Laminierst Du Deine Sandwich Platten selber unter Vakuum?

Wenn Kendrick noch keinen Trick für dieses Problem entwickelt hat, möchte ich folgendes Verfahren vorschlagen, welches sich bei einem meiner Projekte sehr bewährt hat:

Ich weiß nicht wie viel Glasgewebeband (oder Gelegeband) außen über die "Ecken" kommen, aber wenn Du die Kanten Deiner Planken einen Millimeter tief ausfräst, passen die Gewebe gut hinein und Du kannst mit leicht schleifbarem Füller schnell und einfach einen harmonischen Übergang herstellen. Außerdem läufst Du nicht Gefahr das Du das Laminat daneben dünn schleifst. Ich würde das ab 400gr Verbindungslaminat empfehlen.

[Frank LIP]

Hallo Michel,

Erst einmal an alle ein schönes Weihnachten gehabt zu haben.

Ja warum der S22. Er hat schönere Schwimmer.
Aber im Ernst. Dieses ist wirklich ein der Gründe warum ich den S22 baue. Beide Konstruktionen sind schon etwas in die Jahre gekommen. Vergleicht man sie mit der F22, Corsair oder Dragonfly kommt mir der Verdacht, dass alle ein weinig voneinander abgekupfert haben. Ich glaube daher die Segeleigenschaften liegen auch recht nahe beieinander. (Wenn sich einmal die Gelegenheit gibt, kann man ja ein Rennen fahren . Die moderneren Varianten zeichnen sich durch recht gerade Schwimmer aus. Bei der S22 oder auch S650 sind sie recht gebogen. Da sehen ich einen Vorteil für die Wendigkeit.
Laut der Beschreibung von Kendrick soll der S22 etwas geräumiger sein. Ein Grund ist auch, dass ich noch ein Rigg von einem Tornado mit Segeln, dass auf dem S22 gefahren werden kann, habe.
Meine Platten fertige ich selber mit dem Vakuumpressverfahren an. Ob ich es auch bei den Planken mache weiß ich noch nicht, da sich die Sandwichplatten unglaublich gegen das Verdrehen wehren.
Danke für deinen Tipp mit dem Ausfräsen der Kanten. Ich werde versuchen dass mit dem Elektrohobel hin zu bekommen. Der hätte dann auch die passende Breite.
Anfang Dezember habe ich auch mein Material bekommen. Die Ergebnisse und den Stand des Projektes werde ich in den nächsten Tagen mittels eines kleinen Berichtes einstellen.

Schöne Grüße aus Lippe
Frank

[Frank LIP]

Hallo und allen ein schönes neues Jahr und alles Gute.
Anfang Dezember ist endlich mein Boot geliefert worden. (Wenn man genau hinschaut kann man es schon erkennen)
Jetzt kann ich vom Modell auf den richtigen Bau wechseln.



Meine Werkstatt ist soweit vorbereitet. In der Mitte des Bildes ist mein Plattenklebetisch zu sehen. Er hat ein Länge von 7700 mm und eine Breite von 1500 mm. Auf ihn kann ich die Sandwichplatten mittels Vakuumpressen herstellen. Das Material des Tisches ist beschichtetet Spanplatte, die Plattenstößen habe ich mit EEP verklebt um eine Luftdichtigkeit in zu bekommen. Das Untergestell ist auch aus Spanplatte gefertigt. Die Beine sind aus 90x90 Bauholz. Jedes Bein hat einen einstellbaren Fuß den ich aus eine Maschinenschraube M12 mit einer 20ger Montagescheibe als Standteller verschweißt habe.. So konnte ich den Tisch bis auf wenige Millimeter (<2mm) mittels eines Lasers ausrichten. (ob das notwendig ist weiß ich allerdings nicht)



Jetzt habe ich das Material für das Boot und stehe vor der Entscheidung mit welchem Bereich ich anfangen werde.

Ganz grob kann ich den Bau in folgende Bereiche aufteilen:

- Beams
- Schwimmer
- Hauptrumpf
- Ruder und Schwert
- Rigg

Alle Bereiche haben ihre Anforderungen und ich habe mich dazu entschieden mit den Beams anzufangen und danach die Schwimmer zu bauen.
Die Beams haben den Vorteil, dass die Bauteile noch nicht so groß sind und sich besser handeln lassen. Der Nachteil ist bei diesem Bauschritt, dass sie aus vielen Teilen bestehen. Bestimmt kann man dieses noch vereinfachen oder eine andere Bauweise verwenden. Der Konstrukteur hat es in seinen Plänen jedoch so vorgesehen.
Jeder der vier Beams ist folgendermaßen aufgebaut:

- Zwei Seitenteile (Beam Web Core)
- Vier Verstärkungen (Beam Flange Formers)
- Zwei Unterzüge (Bottom Flanges)
- Einem Oberzug (Top Flange)
- Zwei Einleger für die Verstärkung im Bereich der Bohrungen für die Bolzen der Control Arms
- Vier Verstärkungsröhren aus GFK für die Bolzendurchführungen
- Acht Füllstücke an den Beamspitzen (Spacers)

Das sind 23 Bauteile für einen Beam (72 für alle Vier)
Aus diesem Grunde habe ich mir Schablonen zum Ausfräsen der Bauteile angefertigt. Die Platten lassen sich gut mit einer Oberfräse bearbeiten. Auch der Fräser hat eine ausreichende Standzeit, obwohl ich feststellen muss das das GFK ganz schon abrasiv wirkt.



Schablone für die Seitenteile (Beam Web Core).



Schablone für die Verstärkungen.



Die Schaumplatten auf dem Klebetisch platziert. Diese werden jetzt mit dem Glasgelege, zwei mal 600 g/m² Triaxial belegt und mit Epoxid getränkt.
Für das Vakuumpressen hat man dann folgenden Aufbau
- Bauteil
- Glasgelege
- Abreißgewebe
- Lochfolie
- Vakuumfließ
- Vakuumfolie



Damit alles bei einer Ausreichenden Temperatur aushärten kann, habe ich einen Wärmetunnel mit einer Heizung gebastelt. Mittels zwei Lichterketten und den klassischen Glühlampen (60W) kann ich eine Temperatur von 28°C im Tunnel erreichen. Bei 1200 W Leistung.



Nach angelegtem Vakuum wird das überschüssige Harz und die eingeschlossene Luft aus dem Laminat gepresst. Dabei muss man unbedingt die Vorschriften des Harzherstellers beachten. Ich darf bei meinem verwendeten System frühestens nach vier Stunden das Vakuum anlegen. Es verbleibt ansonsten zu wenig Harz im Gelege.



Nach 48 Stunden Aushärtezeit kann ich mit dem Fräsen beginnen. Dank der Schablone ist nur eine Zeit von ca. 10 Minuten für ein Bauteil notwendig.
Damit ich meinen Klebetisch nicht mit dem Fräser beschädige, habe ich eine 20 mm Styroporplatte untergelegt. Bei der Verwendung der Oberfräse ist auch eine gute Absaugung gegeben.



Für die Unter- und Oberzüge (Bottom Flanges / Top Flange) habe ich mir eine Form für das Laminieren gebaut. Mittels der Schablone habe ich zwei Seitenteile aus OSB Platten hergestellt und mit einer beschichteten Faserplatte beplankt. Diese geben nun die Formen vor.




Glaszuschnitt für die Unterzüge (Bottom Flanges)
Auf der Form lassen sich Breiten für 3 Unterzüge gleichzeitig herstellen. Diese werden dann auf die passende Breite geschnitten.
Laminataufbau:
- 600 g/m² Biaxial
- 4 x 450 g/m² U D in Längsausrichtung
- 600 g/m² Biaxial
Diese Schichtung wiederholt sich 6 mal.



Stärke des gesamten Laminates (noch nicht laminiert)



Damit ich keine Welligkeit in das Bauteil bekomme, habe ich es mit Biegesprerrholz und Gewichten Belegt. Mein Versuch es mit Vakuumpressen zu machen, hat dazu geführt, das ich runde Ecken bekommen habe. Mein Harzsystem ist für das Vakuuminfusionsverfahren nicht eingestellt.



Die Bauteile passen gut, der Spalt zwischen dem Unterzug und den Seitenteil ist maximal 2 mm.



Probefräsung der Verstärkungen (Beam Flange Formers).
Herstellung der Platten für die Verstärkungen wie gehabt.



Auch bei diesen Teilen klappt das Ausfräsen gut.



Jetzt bekomme ich schon ein Gefühl dafür, wie es aussehen wird. Die äußere Verstärkung habe ich mit einem 10 mm Radius auf der Außenkante versehen, da alles noch einmal überlaminiert wird.



Jetzt gehe ich wieder zum Laminieren, Fräsen und Kleben.
Schöne Grüße
Frank LIP

[WMF-Stefan]

Hallo Frank,

was für eine super Doku!!

Das wirkt auf mich alles überlegt und gut durchdacht!

Gutes Gelingen!

Stefan

[Frank LIP]

Danke für das Lob.
SG.
Frank LIP

[luckystrike118]

Hallo Frank,

ich kann mich nur anschließen, toller Bericht!!!

Nur zum sicheren Verständnis: Ein Unterzug besteht aus 600, 4x450 und wieder 600er Glas und Du lamninierst 3 Unterzüge auf einmal und danach den Vierten extra?

[Frank LIP]

Hi Michel,
nicht ganz.
Ein Unterzug besteht aus 600, 450, 450,450, 450, 600, 450, 450,450, 450, 600, 450, 450,450, 450, 600, 450, 450,450, 450, 600, 450, 450,450, 450, 600, 450, 450,450, 450, 600.

Insgesamt benötige ich für jeden Beam 2 Unterzüge, als 8 insgesamt.
In der Form kann ich drei nebeneinander Laminieren.
So habe ich drei Laminate hergestellt. (3er, 3er, 2er)
Die schneide ich dann auf die passende Breite zu. Mit der Stichsäge und einem Metallsägeblatt komme ich ca. 5 cm weit, dann schneiden die Zähne nicht mehr.
Mit der Kreissäge und einem HM Blatt (Trapez- Vollzahn) klappt es gut.
SG
Frank