Ein weiteres Hausboot ECO 62 wird gebaut

[herr]

Zitat von shakalboot

(...)

aber was hat es mit dem Holz auf sich irgendwie stehe ich gerade auf dem Schlauch...

Ich hatte mal in einem eurer Threads nebenher Offtopic gefragt wo ihr so euer Holz herbekommt, da ich für meinen Innenausbau auch welches benötige und es so unendlich teuer ist. Ich hatte sehr hilfreiche Antworten von euch bekommen. Ein bisschen Okoumé für Holz, welches sich nicht in Sicht befindet, bekomme ich jetzt sogar sehr günstig über meinen Tischler.

Zitat von shakalboot

...oder war das Lob sarkastisch gemeint?!?

Nein.
Das "Nein" jetzt auch nicht.
Der letzte Satz auch nicht.
Der auch nicht.
Verdammt es war einfach nicht sarkastisch gemeint!
Eure Threads sind wirklich besonders und das ist meine ich wirklich positiv.

[noni]

Zitat von shakalboot

Bin ich ja auch der Meinung und schon zu meiner eigenen und der meiner Gäste an Bord würde ich das Prüfen lassen. Wenn alles o.k. braucht man auch keine Bauchschmerzen haben.
Aber die Prüfung darf nur durch einen zertifizierten Sachverständigen durchgeführt werden.


Sie muss alle zwei Jahre durch einen zertifizierten Sachverständigen erfolgen..."



Für meinen Camper hatte es damals der DEKRA TÜVer gemacht.

Hallo Jens

Die Meisten (größeren) Wohnwagenhändler haben einen oder mehrere Mitarbeiter, die den Lehrgang bei der DVGW für die Prüfung nach G608 absolviert haben oder jemanden an der Hand, der dies vor Ort durchführt. Ich meine, die letzte Rechnung dafür Betrug 28.-€
Ich verstehe manche Minimalisten hier nicht wirklich, die an der Sicherheit sparen wollen - sorry, wirklich nicht!

[noni]

Zitat von Snackman

Auch für Wohnwagen kenne ich keine gesetzliche Vorgabe. Für Wohnmobile schon.
Grüße

O.K. Formell hast Du damit ja Recht, denn eine fehlende Gasprüfung am WW gilt im Rahmen der Hauptuntersuchung nur als „geringer Mangel“. Die TÜV-Plakette wird also trotzdem zugeteilt. Weshalb da ein Unterschied zum Wohnmobil gemacht wird -
Was einen aber dazu treibt, deshalb daran sparen zu wollen

[Käpt'n Rook]

Hallo Leute, was die Abnahme der Gasanlage angeht habe ich gerade vom Ortsansässigen Trumafachmann gelernt, dass sich die Gasanlagen von Wohnwagen und Booten grundsätzlich unterscheiden und nach verschiedenen Normen abgenommen werden. Beim Boot ist das wohl G 608, beim Wohnwagen eine andere und er nimmt mir die Anlage des Bootes nicht ab (keine Zulassung). Da muss ich mir jemand anderes suchen. Das könnte bedeuten, dass Jens für seinen CAT eine Gasabnahme nach zwei verschiedenen Normen braucht. Einen Gesetzestext habe ich auch nicht, weiss aber dass die Abnahmebescheinigung auf Campingplätzen oder Sportboothäfen Bedingung sein kann.

[noni]

Hallo Roland

Das ist aber interessant - geprüft wird ja eigentlich in allen Fällen nach der Norm EN 1949 und EN 12864/13786. Bei der G608 handelt es sich um eine reine Zertifizierung was den Sachkundenachweis des Prüfers nach DVGW angeht.

[shakalboot]

Zitat von noni

O.K. Formell hast Du damit ja Recht, denn eine fehlende Gasprüfung am WW gilt im Rahmen der Hauptuntersuchung nur als „geringer Mangel“. Die TÜV-Plakette wird also trotzdem zugeteilt. Weshalb da ein Unterschied zum Wohnmobil gemacht wird -
Was einen aber dazu treibt, deshalb daran sparen zu wollen

Moin Norbert,


damit ist alles gesagt - Danke! Mir ist es auch unverständlich, warum der Unterschied Wohnmobil - Wohnwagen gemacht wird..
Das Fehlen einer Gasprüfung kann im Versicherungsfall das Verweigern der Zahlung der Versicherung zur Folge haben - bei Booten, wie auch bei Wohnwagen... und wenn es dann noch zu einem Personenschaden gekommen ist - na dann hallelujah


Zu Rolands Frage, wenn mein CAT als "Wohnwagen" auf dem Trailer auf einem Campingplatz steht, denke ich, reicht der Prüfnachweis nach G608 (Rechnung oder Prüfnachweis), wenn es gefordert wird...um ehrlich zu sein, beim Camper und früher beim Wohnwagen wurde ich nie danach gefragt, selbst beim TÜV des Campers wurde nicht danach gefragt.


In der Installation gibt es kleine Unterschiede, die man hier nachlesen kann.




Hier noch schnell die Antwort, die ich meinem Enkel gegeben habe...
Um nicht in eine "hochwissenschaftliche Erklärung" auszuarten, habe ich versucht, es "kindgerecht" zu erklären.
"...in den Rümpfen ist Luft - dadurch schwimmt das Boot. Je nachdem, wie schwer das Boot ist, liegt es höher oder tiefer im Wasser. Packe ich nun irgendwas ins Boot, was schwerer als Luft ist(Benzin, Öl oder auch Wasser), wird es tiefer im Wasser liegen, weil es damit insgesamt schwerer wird..." (Begriffe, wie spezifisches Gewicht, Volumen-oder Gewichtsverdrängung habe ich bewußt weggelassen)

Puh -zum Glück hat er diese Antwort akzeptiert.

[Käpt'n Rook]

Jens, dein Enkel ist aber auch ein helles Bürschchen. Solche Überlegungen können einem schon ins Grübeln bringen.

[shakalboot]

Ja, ich mußte echt kurz grübeln...ist mir aber zehnmal lieber, als wenn er fragen würde: "...eh, Alter, haste mal´n Joint...?"

[hein mk]

Zitat von shakalboot

Ja, ich mußte echt kurz grübeln...ist mir aber zehnmal lieber, als wenn er fragen würde: "...eh, Alter, haste mal´n Joint...?"

Moin
Hast du dann natürlich nicht im Haus bei der Frage,in deinem Alter jedenfalls nicht mehr,schon klar.Aber wenn der Bengel in dem Alter ist nach was rauchbarem zu fragen dann sollte er das mit dem Archimedes schon verstehen,anners gevt dat nix to smöken.
gruss hein

[shakalboot]

Ja, zum Glück hat er mit Rauchen nix am Hut (keiner in unserer Familie).

Seine Eltern und wir sind aber schon froh, wenn er mal die Playstation ausschaltet und das Handy in der Tasche läßt und dann kommen solche Vorschläge. Aber ich glaube mit Archimedes brauch man der Generation nicht mehr kommen...das googeln die notfalls.


p.s. der Spruch mit dem Joint stammte von einem 15 jährigem Rotzer hier aus dem Dorf...

[hein mk]

Moin
Jaaa ich hab es erfahren die googeln alles haben aber die Basics nicht in der Birne.Meine erschütternste Erfahrung in der beruflichen Praxis:Aufgabe ca 800mm Durchmesser Reparaturring ist mit ca 1mm Schrumpfaufmaß auf einen Flammring eines Schiffsdiesels aufzuschrumpfen,Frage an die Praktikantin (Maschbaustudt3,Sem)"Wie könnte der Rechenweg aussehen um zu wissen bei welchem Temperaturunterschied der Ring groß genug ist um ihn gewaltfrei aufzuziehen(der ist dünn und wie ein rohes Ei zu handeln)
Antwort:"Das kann man googeln".---Jo sächt Hein und vertreckt sik in sien Wörschop um das Anwärmen vorzubereiten.
gruss hein

[shakalboot]

Mahlzeit allerseits,


auch hier an der Landesgrenze von Sachsen und Brandenburg haut der Wettergott mit seiner Luftfeuchtigkeit gewaltig die Pruktionsbremse rein.


Aber irgendwie muß es ja weitergehen.
Ich hatte zwar geplant, die Rümpfe in das Erdgeschoß zu heben, aber da durchkreuzte eine EMail meine Pläne...6 Karossen für einen "Spinning Coaster" sind Airbrush-technisch zu gestalten und zu lackieren. O.k. Arbeit geht vor!


Im Moment stören ja die Rümpfe auf dem "aufgeräumten" Boden nicht; denn der Platz zum Verkleben der Platten für das Brückendeck ist vorhanden.


...und da bin ich schon bei meinem Problem.

Als ich die untere Lage der 10mm Sandwichplatten probeweise zwischen die Rümpfe gehängt hatte, stellte ich fest, daß die Durchbiegung der Platten größer war als gedacht. Eine Einzelplatte mit einer Breite von 1260mm und einer Länge von 960mm konnte ich mit der Hand ca. 10cm tief drücken...Scheixx

Ich klebte probeweise drei 100mm Streifen zusammen und testete die Belastbarkeit...
Das 1260 breite, aber nur 100mm breite Packet hat mich zwar getragen - aber wurde gewaltig durchgebogen...





Im Verbund der kompletten Länge des Brückendecks, mit den geplanten "Butt Straps" und der Oberschicht (10mm Sandwichplatten) wäre es vielleicht gegangen - und da fiel mein Blick auf einen kleinen Aufkleber an den Sandwichplatten ..."Sidewall module Nr..."
Klar, das sind ja Wandplatten. Fußbodenplatten für Frachträume gibts auch, aber die sind extrem schwer - und Frachtcontaier muß ich ja im Hausboot nicht laden


...was nun - doch 12mm Sperrholz... nö!


da fiel mir Freddys Rumpfbau bei seinem Trimaran ein. Nach einer kurzen Rücksprache mit Freddy war die Entscheidung getroffen...
die Stabilität bringen die Glasgelegerippen zwischen den XPS-Streifen und bei 20mm dicken XPS Streifen erhöht sich das Stegmaß auf 20mm (Vergleich zu Doppel T Träger).

Mein Brückendeck wird zwar dadurch 10mm dicker, also insgesamt 40mm, aber durch das 20mm XPS Stützmaterial und die Rippen, ist die Stabilität insgesamt höher.
Ich sollte aber die Schnitte an den XPS Streifen schräg machen, um die Wirkung eines Trapezbleches zu ereichen.
Ich denke mal, daß dieser Sandwichverbund dann die ausreichende Stabilität haben wird - unter das Brückendeck kommen ja noch die drei Längsleisten.

[dampfspieler]

Moin Jens,


da gehen einem ja glatt die Augen über, wenn Du "die Ballerina auf dem Drahtseil" gibst.


Hast Du mal darüber nachgedacht, die Rippen statt aus XPS aus dem "Sidewall"-Plattenmaterial (20 mm hochkant stehende Streifen) zu machen?


Viel Grüße Dietrich

[shakalboot]

...und das mit 85 kg...


was meinst Du mit "Sidewall"-Plattenmaterial?


Die Rippen, die die Stabilität bringen, sind nicht die XPS Platten, sondern die mit Epoxi getränkten Glasgewebebänder dazwischen, -hier - vielleicht besser zu sehen - die drei unteren Bilder.


So viel andere Stege kann ich da nicht dazwischen machen - ich muß auf das Gewicht achten, die XPS Platten sind schon schwerer als das geplante Trocellen - und Dämmaterial sollte im Brückendeck schon rein...will ja keine kalten Füße bekommen

[Heimfried]

Zitat von shakalboot

[...]
da fiel mir Freddys Rumpfbau bei seinem Trimaran ein.

[...]

Freddys Ansatz hatte bei mir auch einen Aha-Effekt ausgelöst und hat mir sehr gut gefallen. Die Möglichkeit, ein biegesteifes Sandwichmaterial mit einem Hartschaumkern zu bauen, steht und fällt ja damit, dass das Kernmaterial (und seine Verbindung zu den außenliegenden Epoxilaminaten) einiges an Schubspannung schadlos aufnehmen kann. Das ist aber eine Schwachstelle der Schäume. Es wurde im Netzt über verschiedene Lösungsansätze berichtet, wie z. B. das Bearbeiten der Hartschaumoberfläche vor dem Laminieren mit einer Nagelwalze, damit das aufgebrachte Epoxi in die Hartschaumoberfläche eindringen kann und damit die Verbindung fester wird. Überzeugend schien mir das nicht.

Ich habe dann immer wieder Lösungsansätze dafür gesucht. Ich habe auch welche gefunden, die zwar technisch machbar waren aber deren Realisierung zu aufwendig gewesen wäre. Verglichen damit schien mir Freddys Lösung recht anwendungsfreundlich und mit einem tragbaren Aufwand verbunden. Ein Nachteil bleibt halt, dass das Ergebnis nur in einer Achse aussteift. Aber das ist ja schon eine ganze Menge.

Dein Ansatz mit den Trapezwinkeln ist gut, er verbessert ja auch in der anderen Richtung die Biegesteifigkeit.

[shakalboot]

Freddy verwies noch darauf, daß ich auf alle Fälle die Platten mit der profilierten Oberfläche verwenden soll, damit das Epoxi noch besser Halt findet.


Ich denke mal, in meiner Kombination
- 10mm Sandwichplatte als "Innenlaminat
- 20mm XPS Platte als Stützmaterial
- 10mm Sandwichplatte als "Außenlaminat" mit drei aufgeklebten Längsleisten,
das Ganze dann noch mit 320er Biax Glasgelege in der vollen Breite laminiert
bis in die Hohlkehlen an den Rümpfen


müßte das Brückendeck stabil werden.


Eventuell schneide ich die XPS Streifen nur 100mm breit.


Die Minderung der Durchbiegung wird doch auch durch die Druckfestigkeit des Stützmateriels und die "extreme" Zugfestigkeit meiner Außenplatte -"Außenlaminat" - erreicht.


Freddy und Michaela hatten ja vor dem Bau des Trimarans schon Erfahrungen mit dieser Technologie bei ihrem "PoC" gesammelt.

[dampfspieler]

Moin Jens,


ich zitiere Dich zwei mal und dann sollte es klar sein, oder?

was meinst Du mit "Sidewall"-Plattenmaterial?

mein Blick auf einen kleinen Aufkleber an den Sandwichplatten ..."Sidewall module Nr..."

Du baust die eben nicht mehr flach, sondern hochkant (20 mm schmale Streifen) ein.


Viele Grüße
Dietrich

[shakalboot]

Oh ja... das sind die ersten Anzeichen für Alzheimer.


...ich hatte hier im Büro noch eine kleine Platte stehen, wo ich die Plattenbezeichenung her hatte - und das hatte ich mir eben nicht gemerkt (Festplatte Voll - war nicht nicht wichtig - nicht speichern)


Klar könnte ich 20mm Streifen dieser Platten hochkant verkleben - a b e r

der Schwachpunkt ist die Klebenaht (orange)! Bild 1



Die stabilere Verbindung ist, wenn das Biax Gelege von der Bodenplatte schräg nach oben zu oberen Platte geführt wird - die Distanze bildet die XPS Platte (Violett). Bild 2
Die Materialstärke des Biaxgeleges entspricht in etwa der des Decklaminates einer "Sidewall" Platte...also Wandplatte

[Appiano]

Hallo zusammen,

wenn Ihr Material sucht, dass leicht ist, Wasser verträgt und ein griffige Oberfläche hat: Es gibt außer dem extrudierten Polystyrol auch expandiertes Polystyrol (EPS), das man für den Sockelbereich beim Bauen verwendet. Wirklich nass werden soll das ja nicht - dürfte es aber sogar. Es ist ein Mittelding zwischen XPS und normalem Polystyrol und das gibt es mit guten Oberflächen (siehe Link).

Was den Kleber angeht: Epoxy ist sicher stabiler (Klebefunktion) als der Dämmstoff. Wenn es reißt, dann im Dämmstoff. Da hätte ich keine Bedenken.

Gruß

Wolf



https://www.bachl.de/index.php/epsst...s-perimeterduo

[shakalboot]

Hallo Wolf,


jetzt war ich kurzzeitig verwirrt....


Du bezeichnest "EPS" als "Mittelding" zwischen Polystyrol und XPS....


das ist nicht ganz richtig, denn EPS und XPS sind beides geschäumte Polystyrol-Dämmstoffe (Polystyrol-Hartschaum), mit dem Unterschied,

daß EPS - also expandiertes Polystyrol aus verschweißten, geblähtem Polystyrolgranulat besteht und XPS - also extrudiertes Polystyrol, aus extrudiertem Polystyrolschaum besteht.


EPS - wird oft auch als Styropor bezeichnet und XPS wird als Styrodur bezeichnet. (Styrodur ist der BASF Markenname)
Werden bei EPS kleinere (geblähte) Kügelchen verpreßt und verschweißt, ist das Material etwas druckfester als das mit den bekannten größeren Kügelchen (3 - 5mm).


Es gibt noch einen weiteren geschäumten Dämmstoff, der im Fahrzeugbau und als Verpackung verwendet wird, das ist EPP.

EPP ist expandiertes Polypropylen. Das Material ist schlagzäher und Reißfester als EPS oder XPS aber bei weitem nicht so druckbelastbar.


Sicher gibt es noch unzählige Abarten dieser geschäumten Kunststoffe und was die chemischen Zusammensetzungen, Flammpunkt, Unterschiede in der Wasseraufnahme... angeht,

lasse ich mal weg, da müßte ich mich auch erst wieder "einlesen" ist aber auch für meinen Zweck unwichtig.




XPS hat zwar eine höhere Rohdichte als EPS (auch das mit den kleinen Kügelchen) - ist aber höher Belastbar, was den Flächendruck angeht...und das ist für meine Brückendeckkonstruktion wichtig.


Schneide ich mal mein Brückendeck Qur auf, also von Rumpf zu Rumpf, so ist es mit einem Doppel-T Träger vergleichbar.

Ober- und Untergurt bilden meine Carbon/Sandwichplatten (Sidewall ) und den Steg bildet das XPS in Verbindung mit den quer laminierten Glasgelegestreifen.


Der Obergurt wird beim Betreten des Brückendecks auf Druck belastet...(eigentlich sind die Platten dafür nicht gemacht - aber da muß ich eben den Kompromiss eingehen)

- folglich wird der Untergurt auf Zug belastet, weil der Steg (die XPS Platten) verhindert, daß die Platten, also Ober und Untergurt zusammengedrückt werden.

Die querlaminierten Glasgelegestreifen nehmen zusätzlich im unteren Bereich ebenfalls Zugkräfte auf. (Bild 1)


Würde ich ich als Stützstoff das "weichere" EPS verwenden, kann es passieren, daß die obere Platte, also der Obergurt in das EPS gedrückt wird.

Die untere Platte nimmt nach wie vor die gleichen Zukräfte auf, aber die Durchbiegung des Brückendecks wäre größer und auf Dauer würde das EPS zerstört werden.(Bild 2)


Eigentlich passiert die Aufteilung der Druck- und Zugkräfte schon in jeder der Platten - es ist also "Doppelt-gemoppelt"...


Fußbodenplatten für Frachträume haben deshalb ein dickeres Oberlaminat und zusätzlich eine aufgeklebte Aluminiumplatte, die die Druckkräfte besser aufnehmen kann, als der Faserverbundstoff.


Mein Kompromiß wird also so aussehen, daß ich statt der "schweren" Aluminiumplatte eine durchgehende 320er Biax Glasgelegeschicht auflaminiere, die dann sozusagen meinen Fußboden in der Kabine bildet.




P.s. zu Günters Bedenken, der Ablösung der oberen Laminatschicht;
das kann passieren, wenn unter den gegebenen Umständen das Oberlaminat zu dünn ist. Faserverbundstoffe nehmen nur schlecht Druckkräfte auf, so daß es passieren kann, daß sich das Laminat "aufbeult".(Bild 3)
Es kommt zwangsläufig zur Delamination an dieser Stelle, weil die Struktur des Stützstoffes schwächer ist, als das Epoxi (als Kleber).
Da aber mein "Oberlaminat" bereits eine Kombination Ober-und Unterlaminat und Stützstoff, also eine Sandwichplatte ist, wird es nicht passieren, daß die Platte sich derart "aufbeult". Eventuell möglich wäre das in der obersten Carbonschicht der oberen Platte - glaube ich aber nicht, denn etwas halten die Platten schon ab)

[noni]

Zitat von shakalboot

Ich denke mal, in meiner Kombination
- 10mm Sandwichplatte als "Innenlaminat
- 20mm XPS Platte als Stützmaterial
- 10mm Sandwichplatte als "Außenlaminat" mit drei aufgeklebten Längsleisten,
das Ganze dann noch mit 320er Biax Glasgelege in der vollen Breite laminiert
bis in die Hohlkehlen an den Rümpfen

Hallo Jens

Ich habe die letzten Berichte nur kurz überflogen.

Das Problem der Biegung der Sandwichplatten führt ja nicht nur dazu, dass das eigentliche Deck dadurch instabil ist - auch die Verbundkräfte auf die Schwimmkörper wären permanenter Dynamik unterworfen und würden vermutlich keine Saison lang standhalten.
Die von Dir Angestellte Überlegung wie oben beschrieben wäre vielleicht eine Lösung
Bin jetzt nicht über Deinen Vorrat an Sandwichplatten orientiert - wenn Du aber genügend hättest, könntest Du doch die Bodenplatte auch doppelt ausführen und als "Supersandwichplatte" aufbauen.
Zwischen den beiden Platten 30 mm Streifen über die gesamte Breite aufrecht gestellt, miteinander und untereinander mittels Vakuuminjektion verkleben?
Das würde eine enorme Stabilität des Brückendecks/Boden ergeben.
Natürlich würde sich das Gewicht der Platte um schätzungsweise das 3-4fache erhöhen.

Ob das dann noch im Rahmen liegt musst Du mal durchrechnen. Allerdings fallen ja - nach jetzigem Stand - die PV Panels weg, was auch wieder Gewicht spart.

[Appiano]

Ich würde mal sagen: "Irgendeinen Tod muss man sterben". Was Du schreibst Jens ist alles richtig. Die Dämmplatte dient dazu, die beine Schichten (Zug und Druck) auf Abstand zu hallten. Genau in der Mitte sind die Momente gleich null. Es wäre schon gut oben eine stauchungsfreie Platte aufzukleben, die Druck besser aufnehmen kann. Wenn auch vom Dämmstoff Druck aufgenommen werden muss, werden die Klebnähte stark beansprucht. Man kennt das von Surfbrettern, die im Standbereich auch schon mal Ablösungen aufweisen. Wenn die Klebeverbindung gut ist, reagieren die Stoffe gemeinsam. Darum wäre mir ein optimaler Verbund wichtig. Ich kenne keine XPS-Platten mit Oberflächen, die Klebstoffe gut aufnehmen (Struktur mit vergrößerter Oberfläche?). Sandwichplatten im Bau sind normalerweise ausgeschäumt (PU) oder haben einen Mineralwollkern - selbst das geht.

Ich weiß nur, dass XPS - einmal eingedrückt - nicht wieder zurückkommt. Das Zeug schwindet und schüsselt und wird deshalb im Verbund (das was Du vorhast) nicht verwendet (z.B. an Dämmfassaden). Es gibt Ausnahmen (Link). Die haben da Schlitze drin - das wird seinen Grund haben (Spannungsabbau).

https://www.raumprobe.de/material/sw...ch/datenblatt/

Vielleicht mal einen Test machen.

LG

Wolf

[shakalboot]

Zitat von noni

...
Ich habe die letzten Berichte nur kurz überflogen.

... könntest Du doch die Bodenplatte auch doppelt ausführen und als "Supersandwichplatte" aufbauen.
Zwischen den beiden Platten 30 mm Streifen über die gesamte Breite aufrecht gestellt, miteinander und untereinander mittels Vakuuminjektion verkleben?
Das würde eine enorme Stabilität des Brückendecks/Boden ergeben.
Natürlich würde sich das Gewicht der Platte um schätzungsweise das 3-4fache erhöhen.

Ob das dann noch im Rahmen liegt musst Du mal durchrechnen. Allerdings fallen ja - nach jetzigem Stand - die PV Panels weg, was auch wieder Gewicht spart.

Hallo Norbert
ja -Du hast die letzten Berichte nur kurz überflogen...



Das Brückendeck ist schon von Beitrag #363 an mit doppelter Plattenbelegung geplant.
(wie gesagt, ich kann nicht verlangen, daß jeder alle Beiträge kennt, deswegen nochmal der Link)


In den letzten Beiträgen gind es lediglich darum, daß der Abstand von 10mm zwischen den Platen zu gering ist, deshalb plane ich dickeres Stützmaterial (20mm XPS) dazwischen und dann wird das "Supersandwich".
Das ganze Problem der "Durchbiegung" würde nur passieren, wenn ich nur eine Plattform auf CAT-Rümpfen bauen würde - aber
der gesamte CAT wird ein "Verbundbauwerk" welches dann eine Art selbsttragende Karosse haben wird.
Denn durch die Verbindung der vorderen Kabinenwand mit den Seitenwänden bis zur hinteren Kabinenwand gibt es nicht nur Beams, die die Rümpfe verbinden, sondern einen stabilen Kasten, der die Rümpfe unter sich trägt.

Achtern gibt es dann noch eine Art Beam - das ist der querlaufende Schacht, an dem der AB sitzt ( der war auch zur Unterbringung des Lenkgestänges für die E-Außenborder geplant)
Am Bug bildet die Koje ebenfalls einen Kasten, der fest mit der Kabine verbunden ist. Durch das kleine Oberdeck und das Dach der Kabine wird die ganze Konstruktion verwindungssteif.
Die Querwände der Sanitärzelle und des Schrankes an der hinteren Kabinenwand, ebenso die Wände der Pantry und der Sitzbank verstärken noch das System der "selbsttragenden Karosse".(Im Bild rot)


Durch diese Verschachtelungen ist es dem Designer gelungen einen leichten, aber stabilen CAT zu konstruieren.
Klar - ist der Wohnbereich bei mir ziemlich lang - von der vorderen zur hinteren Kabinenwand 3773mm - aber nur 1260mm breit.

[noni]

Zitat von shakalboot

Hallo Norbert
ja -Du hast die letzten Berichte nur kurz überflogen...



Das Brückendeck ist schon von Beitrag #363 an mit doppelter Plattenbelegung geplant.
(wie gesagt, ich kann nicht verlangen, daß jeder alle Beiträge kennt, deswegen nochmal der Link)

.../...

In den letzten Beiträgen gind es lediglich darum, daß der Abstand von 10mm zwischen den Platen zu gering ist, deshalb plane ich dickeres Stützmaterial (20mm XPS) dazwischen und dann wird das "Supersandwich".
Das ganze Problem der "Durchbiegung" würde nur passieren, wenn ich nur eine Plattform auf CAT-Rümpfen bauen würde

Hallo Jens

Zugegeben - ich hatte vor allem den Beitrag #1312 vor Augen und das "Problem, welches Du dort beschrieben hast

Zitat von shakalboot

Ich klebte probeweise drei 100mm Streifen zusammen und testete die Belastbarkeit...
Das 1260 breite, aber nur 100mm breite Packet hat mich zwar getragen - aber wurde gewaltig durchgebogen...

Ich fürchte halt ebenso wie Wolf, dass diese von Dir genannte XPS Platte keinen wirklich in sich homogenen Verbund mit den Sandwichplatten eingehen wird. Du könntest ja aber die von mir vorgeschlagene Technik abändern und diese in einem Abstand von10 cm und nur 20mm Höhe einkleben, und dazwischen die von Dir genannten XPS Platten einbringen? Die aufrecht gestellten Streifen würden eine extreme Aussteifung des Bodens bewirken und die Platten dazwischen einen Schall- und Isolationsschutz bieten.
An der gesamten Konstruktion des CAT und deren Stabilität bzgl. Verwindungssteifigkeit zweifle ich sicherlich nicht!

[shakalboot]

Hmmmm....


so richtig überzeugt mich das noch nicht!



- habt ihr persönliche Erfahrung mit der Delamination von Faserverbundstoffen und Hartschaumstützstoffen?


bei einem Surfboard kann das schonmal passieren, weil da die Kräfte extrem sein können, wenn das Board vorn und hinten auf nem Wellenberg aufliegt
und mittig vom Surfer fast punktförmig belastet wird und das Decklaminat zu dünn ist, nicht zu vergessen, das Board ist lang und schmal.

Da gehe ich mit, daß die Schubspannung (eigentlich Scherspannung) zum Abriß der oberen Schicht des Kernmaterials führen kann.




Also nochmal...


Aber ich habe keine laminierte "dünne" Schicht als Decklaminat (bezogen auf mein "Supersandwich" Platte-XPS-Platte) sondern eine 10mm dicke Sandwichplatte.
Zu beachten ist außerdem, daß diese Platte über die volle Bootsbreite von 2480mm geht und in Richtung Mitte nach 590mm auf den Rumpfinnenkanten abstützt

- auf der Außenkante, mit jedem Bulkhead und der Rumpfinnenkante ist die Platte verklebt - über eine Länge von knapp 7000mm.

Mit der Kabinenvorderwand und der Kabinenrückwand ist diese Platte verklebt. Der tatsächlich "ungestützte" Bereich ist, wie o.g. 3773mm lang und 1260mm breit (die Bank laß ich mal außer Acht)
Über die gesamte Länge von ~7000mm ist die obere Platte mit dem XPS Kern auf einer Breite von 1260mm verklebt. Der XPS Kern ist quer in Streifen geschnitten (150 oder 200mmbreit - da bin ich mir noch nicht sicher).

Zwischen jedem XPS Streifen ist ein Streifen aus 320er Glasgelege laminiert, die wie Querrippen wirken. Außerdem sind sie schräg gestellt und wirken wie ein Trapezblech. (Bild)

Jedes dieser Glasgelegestreifen ist oben mit der oberen Platte auf ca.35mm breite sowie mit der unteren Platte auf ca. 35mm verbunden (laminiert)--- alle 150 oder 200mm gibt es eine solche "Rippe".
Im mittleren Bereich, also in den 3773mm der Kabine werde ich den Abstand dieser Rippen auf 100mm reduzieren - dann sind dort 37 Rippen.


Unter dem gesamten Brückendeck verlaufen zudem noch drei Längsleisten, die der Durchbiegung ebenfalls entgegen wirken.




Die Stege aus 20mm breitem Plattenmaterial kann ich wegen der Montagereihenfolge des Brückendecks nicht mit einer ordentlichen Hohlkehle versehen. Denn es wird zuerst die untere Platte zwischen den Rümpfen verklebt. Darauf kommen die XPS Streifen mit den Rippen und oben drauf dann die obere Platte.

Die kleinen Stege würden sozusagen auf der unteren Platte verklebt sein - zur Verklebung mit der oberen Platte könnte ich nur eine Kleberaupe auf die Kante (je 0,6mm) auftragen. Die auftretende Schubspannung bei Belastung kann dann zum Abriß der Kleberaupen führen.
Die Druckbelastung von XPS Platten sollte ausreichend sein, denn die werden auch als Unterkonstruktion von Fußböden (Laminat) eingesetzt.


edit: ... noch was vergessen! Beim Bau von Hochleistungsyachten, beim Tragflächenbau von Segelflugzeugen (auch kampfflugzeuge) wird neben dem Aramidwabenmaterial auch Airex(früherHerex) als Stützstoff verwendet.
Das ist auch nich anderes als geschlossenzelliger PVC und PET-Hartschaum.
Bei meinen Modelljets findet das ebenfalls Verwendung - und einen Materialabriß in dem Stützmaterial hatte ich noch nie.
Wer das Zeug schonmal in den Fingern hatte, weiß, daß das noch bröseliger ist als XPS.