Ein weiteres Hausboot ECO 62 wird gebaut

[noni]

Zitat von shakalboot

Hmmmm....


so richtig überzeugt mich das noch nicht!



- habt ihr persönliche Erfahrung mit der Delamination von Faserverbundstoffen und Hartschaumstützstoffen?

Hallo Jens

Eigene Erfahrung habe ich da absolut nicht. Aber vom Materialaufbau her liegt die Vermutung schon recht nahe, dass sich im Bereich des nicht mehr durchtränkten Bereichs des grundsätzlich porösen Schaum eine Sollbruchstelle befindet.
Man kann dort natürlich Pionierarbeit leisten und das einfach mal so machen, klar. Nur - was machst Du, wenn sich das dann während der realen Nutzung doch so herauskristallisieren wird? Ich persönlich hätte da nicht die Nerven dazu.
Aber im unteren Bereich Deines Beitrages beschreibst Du ja eine ähnliche Ausführung, wie ich Sie andgedacht hatte - nur eben mit Glasgeleg. Ich denke, Plattenleisten mit den Waben nach oben und unten verklebt bringen da mehr Masse und Stabilität und wirken als Brücken. Ausserdem erscheint mir der Aufwand dafür kleiner und einfacher in der Umsetzung.

[shakalboot]

Ergänzung zum Bild in Beitrag #1325:


die Waben in den Platten stehen oben und unten natürlich senkrecht. Die liegen nur in der Grafik - sorry




...und mal noch einenen Satz zur Druckfestigkeit von XPS Platten
- bis 20mm Stärke beträgt die Druckfestigkeit 20N/cm² das wären 20t/m². wenn ich auf einem Fuß(0,026m²)stehen würde, müßte ich ~520kg wiegen, um die Druckfestigkeit der XPS Platte zu überschreiten, selbst, wenn ich auf dem Ballen stehen würde, müßte ich 160kg wiegen...

[Appiano]

Darf ich noch einmal rekapitulieren:

die Spannweite dieser Platten liegt bei ca. 1,26m. Die Gesamtlänge sollte erst einmal keine Rolle spiele. Die Platten sind 2,5 - 3,0 cm dick (gesamt). Sie werden begangen - sprich: als "Decke" belastet. Die Sandwichelemente werden vor Ort hergestellt (nicht gepresst o.ä.). Dabei wird man nicht verhindern können, dass sich Bereiche bilden, die nicht verklebt sind - oder gibt es da einen Trick? Problem ist natürlich die obere Auflage.

Unsere Super-Trimaran-Bauer haben ja eine ähnliche Konstruktion für ihre Rümpfe gewählt. Die haben auch keinerlei Verstärkung. Ich halte das für zu schwach - für ein Boot. Das ist kein Messestand. Bei einer Berechnung müsste man viel Sicherheit vorsehen, weil unkontrollierbar ist wie gut die obere Verklebung ist. Da wären mir ein paar Kilo mehr egal. Wenn es nicht klappt ist das auch eine blöde Einbausituation, um Nachzubessern. Ich würde mit solchen Platten max. 50 cm überspannen.

Eine Meinung von vielen - dafür sind wir hier.

LG
Wolf

[shakalboot]

Also nochmal...sicher ist einiges in den langen Texten der Beiträge untergegangen.


Spannweite des Brückendecks: - exakt 1260mm


Dicke des gesamten Brückendecks: - exakt 40mm


Aufbau: - 10mm Carbon/Sandwichplatte als Deckplatte + 20mm (XPS in 150mm breiten Streifen über die Spannweite von 1260mm) +10mm Carbon/Sandwichplatte als "Unterplatte"


Die Kanten der XPS Streifen sind mit einem Winkel von 53° geschnitten. Um die Biegefestigkeit des Brückendecks noch zu erhöhen, befindet sich zwischen jedem dieser XPS Streifen ein 100mm breites Glasgelegeband (320g/m²).

Die Schnittkante der XPS Streifen ist 25mm breit, so daß das Glasgelegeband oben mit einer Breite von 37,5mm mit der oberen Sandwichplatte verbunden werden kann; ebenso unten. Das Ganze hat dann die Wirkung eines "Trapez-dachblechs".
Diese so entstandenen "Rippen"(Glasgelegestege) leiten die, bei Belastung des Brückendecks entstehenden Zugkräfte aufkürzesten Weg in die Befestigungspunkte an den Rümpfen ein.



Zum Verkleben des Gesamtpaketes...


Beim Kleben mit angedicktem Epoxi ist es nicht erforderlich, daß die zu verklebenden Teile auf nahezu "Null" aufeinanderpassen müssen, d.h. 1 - 3 mm sind für entsprechende Epoximixturen kein Problem.
Als Kleber werde ich Epoxi + Baumwollflocken+ Thixotropiermittel verwenden.

Der Kleber wird auf jeden zweiten XPS Streifen aufgezahnt. Der Streifen wird auf die untere Sandwichplatte aufgelegt und mit leicht kreisender Bewegung festgedrückt.

Ein Verpressen, wie bei einer Verleimung ist bei Epoxi nicht notwendig. Fehlstellen in der Verklebung schließe ich hier zu 99% aus.

Die losen XPS Streifen dienen als "Abstandshalter" und werden noch vor dem Aushärten des Klebers herausgenommen.
Nach dem Aushärten werden in die herausgenommenen Bereiche, zwischen den verklebten XPS Streifen, die Glasgelegebänder eingelegt und mit Epoxi getränkt. Auf die noch losen XPS Streifen wird jetzt auf der Unterseite Epoxi kleber aufgezahnt und die Streifen werden in die Lücken geklebt, sozusagen auf die jeweils 2 x 37,5mm Glasgelegeabschnitte.




Da es nun passieren kann, daß sich die Glasgelegeabschnitte auf den, schon festen XPS Streifen (oben) nicht blasenfrei verkleben, werde ich über diese Bereiche Abreißgewebestreifen legen; desweiteren Lochfolie und Saugvlies und dieses "Paket" mit einer Vakuumfolie verschließen.
Den "Absaugdruck" werde ich auf -0,6 bar einstellen...rund 6000kg/m² Anpressdruck sollte ausreichen, um alles ordentlich zu verkleben.


...wobei ich hier anmerken möchte, daß ich das Vakuum nur als "Notmaßnahme" einplane, falls es beim Laminieren der Glasgelegestreifen (oben) zu Ablösungen kommen sollte. Meißtens reicht schon das Auflaminieren des Abreißgewebes, um das Glasgelege komplett zu entlüften.


Das Verkleben der oberen Deckplatte wird in einzelnen Abschitten passieren, da ich die "riesige Platte von 7000 mm x 2480mm nicht mit einem Mal aufgeklebt bekomme.


Zuvor müssen aber an den Rumpf innenseiten die "großen Hohlkehlen" angeklebt sein, auf die ich dann das erste Konstrukt meines Brückendecks auflege und verklebe.


Die einzeln Plattenstücke (bestimmt durch das Plattenmaß) sind inkl. Schäftungsschliff und Revisionsluken-Ausschnitte komplett vorbereitet.
Auf die Unterseite wird Kleber aufgezahnt (längs) ebenso auf die Oberseite der XPS Streifenschicht (quer).

Die Plattenstücke werden aufgelegt und angedrückt (leicht kreisende Bewegung). Im Bereich der Rümpfe werden die Platten auf den Deckswegern und Bulkheads mit "Heftschrauben" verschraubt (die kommen nach dem Aushärten wieder raus).

Im mittleren Bereich - also innerhalb der Spannweite von 1260mm (zwischen den Rümpfen) werden die Oberen Platten ebenfalls mit Heftschrauben an das XPS-Paket "gepreßt".


Ich vergaß einen Arbeitsschritt vor der gesamten "Klebeorgie"
---die untere Brückendecksplatte ist durch Schäftung schon in ihrer kompletten Länge. Auf die Unterseite werden drei Längsleisten (Mahagoni 25 x 50) geklebt (im Bild - rot)


... und genau in dem Bereich der Mahagonileisten werden die Heftschrauben für die obere Platte gesetzt. d.h. quer rüber sitzt aller 320mm eine Heftschraube und das über die Länge von 7000mm (im Abstand von 300mm).
Ich denke, das sollte ausreichen, um eine optimale Verklebung der oberen Sandwichplatte zu erreichen, zumal der Kleberauftrag zweiseitig um 90° versetzt erfolgt ist.


Soweit meine Gedanken zur Vorgehensweise beim Aufbau der Sandwichkonstruktion - und ich denke, dieser Verbund wird mindestens so stabil sein, wie die, vom Designer gegebene Vorgabe von 12mm Sperrholz für das Brückendeck.




Wie Du siehst - kein Trick, nur eine etwas durchdachte Arbeitsweise in der Kombination von Sandwichaufbau und "Rippen".




Ach und noch ein paar Worte zu FreMics Trimaran...


die Bezeichnung "Super-Trimaran-Bauer" und der Vergleich mit einem unterdimensionierten Messestand klingt für meine Begriffe etwas arrogant - sorry - aber das kommt bei mir so rüber.
Ich denke mal, die beiden haben, schonmal arbeitsbedingt ausreichend Erfahrung im Umgang mit Faserverbundstoffen und Sandwichmaterialien (Kunststoffen allgemein) - und ich glaube nicht, daß die aus ner Laune heraus, ohne irgend eine Berechnung mal locker 176 kg Epoxi in zwei Rumpfe vekippen, um dann hinterher festzustellen: "...ach nee, hat doch nicht gehalten..."


Viele "alte Hasen" unterschätzen die Stabilität von Sandwichaufbauten.



Ich will hier nicht die Probleme unter den Tisch reden, die bei der Verklebung von Deckmaterialen mit dem Sandwichkern auftreten, eben so die Schubbeanspsruchung des Kern-oder Stützmaterials bei Durchbiegung.
Aber ich denke die Kombination mit den einlaminierten Glasgelege-Rippen verbessert die Situation zu gunsten der Verbindung Deckmaterial/Kernmaterial.


OOps...schon wieder so viel geschrieben....ich glaube ich klebe mal ein Teststück zusammen...man könnte es auch berechnen...

[noni]

Hallo Jens

Hab mir das Material welches ich von Dir erhalten habe nochmals aufmerksam durchgelesen und so wie Du das jetzt auch für Deinen Aufbau beschrieben hast, klingt das schlüssig.
Hast Dir ja im Vorfeld schon reichlich Gedanken darüber gemacht und ich muss zugeben, ich hatte da über einiges ein wenig hinweg gelesen - sorry!

[shakalboot]

Danke - alles gut Norbert!


Günter machte mich gerade noch auf die max. Druckbelastung des XPS Materials aufmerksam...- klar, die 20 T/m² ist die max. Druckbelastung, ab da beginnt die irreparable Deformierung.

Die vertretbare Dauerbelastung liegt wohl bei 10 - 15%...Danke Günter.



Ich hatte Günter geantwortet und mal den Bereich in meiner Kabine benannt. Das sind 6 m²...bei der maximalen Belastung von somit 120t würde sich der CAT bereits im Seeboden eingraben, selbst die 10%, also 12t würde der CAT nicht tragen ...Holger, das wären ein paar von Deinen afrikanischen Elefanten...
Würde ich die 6m² mit Meschen vollstellen, hätten in etwa 40 Menschen Platz. Bei ca. 75kg Körpergewicht wäre der CAT mit 3t immer noch überladen, aber mein XPS Stützmaterial hätte bei 2,5% der max. Druckbelastung keinen Schaden....

das ist aber bitte alles mit einem Lächeln zu betrachten!![emoji38]
...und wenn es denn doch reißt...
C'est la vie...oder shit happens!

[Arzgebirger]

Zitat von shakalboot

Spannweite des Brückendecks: - exakt 1260mm

Dicke des gesamten Brückendecks: - exakt 40mm

Aufbau: - 10mm Carbon/Sandwichplatte als Deckplatte + 20mm (XPS in 150mm breiten Streifen über die Spannweite von 1260mm) +10mm Carbon/Sandwichplatte als "Unterplatte".

Doch nix mehr mit nackigen Füssen ?

Hallo Jens,

Wirklich ? Und für was oder warum ?! Stabilität-feste Verbindung der Rümpfe-Fusskälte ?
Brauchst ne 25er Platte mit Schaumkern oder 30mm mit Waben ?
Auflegen-Anschrauben/Anlaminieren...fertig.

Glück Auf !
Gunar

Ich fang dann auch mal an...

[shakalboot]

Moin Gunnar,


...also sei mir nicht böse. aber Deine Art der Kommunikation rauscht irgendwie immer an mir vorbei...
Meinen Enkeln sage ich immer - rede bitte im Satz, mit "Null" und "eins" kann ich nichts anfangen, ich bin kein Computer.


Ich versuche aber trotzdem mal Deinen Beitrag zu verstehen...

Zitat von Arzgebirger

...
Wirklich ? Und für was oder warum ?! Stabilität-feste Verbindung der Rümpfe-Fusskälte ?...

Auf die ersten drei Satzfragmente findest Du die Antwort in mindestens drei oder vier meiner Beiträge - also nochmal schreibe ich das nicht!

...nur soviel, Dämmung und Biegefestigkeit.

Zitat von Arzgebirger

...
Brauchst ne 25er Platte mit Schaumkern oder 30mm mit Waben ?
Auflegen-Anschrauben/Anlaminieren...fertig...

25mm und 30mm Sandwichplatten stehen in meiner Werkstatt, kann ich aber für das Brückendeck nicht verwenden, da es auch "Seitenwandplatten" sind, d.h. das Decklaminat ist zu dünn für Druckbelastungen (s.o.).


Ja und mit "Auflegen-Anschrauben/Anlaminieren...fertig" ist da nix, weil ich kein Ponton-Floß baue. Wie schon mehrfach gesagt, bilden alle Verbindungen (Verklebung+Hohlkehle) von Brückendeck/Kabine, Brückendeck/Rümpfe und Kabine/Einbauten ein "verschachteltes System", welches dem Boot die Stabilität einer selbsttragenden Karosse gibt und in dieser Bauweise ein Leergewicht unter 700kg ermöglicht. Zur Erinnerung; Länge üA: 7400mm, Gesamthöhe:2420mm Gesamtbreite: 2550mm. Mit Leergewicht meine ich das "pure Boot" ohne Technik und Betriebsstoffe.

Zitat von Arzgebirger

...Ich fang dann auch mal an...

...da wünsche ich Dir maximale Bauerfolge und halbwegs vernünftiges Wetter.

...ich dachte Du hast schon ein Pontonboot-Eigenbau?


Wie groß und wie schwer soll das Boot werden?

[Appiano]

Hallo zusammen,

ich möchte erst einmal klar stellen, dass meine Formulierung "Super-Trimaran-Bauer" absolut und ausschließlich der Ausdruck meiner Hochachtung vor diesem Projekt und den beiden Initiatoren ist.

Wenn Du Jens als Decklagen schon 1cm Sandwich- Carbon platten verwendest, sollte das besser sein als 12 mm Sperrholz (insgesamt). Bei den zusammengesetzten Konstruktionen habe ich immer etwas Bauchschmerzen, weil mir nicht klar ist wie man das berechnen kann. Natürlich sind die Schwimmer dieses Trimarans sehr stabil, aber aufgrund Ihrer Größe werden sie auch mächtigen Beanspruchungen standhalten müssen. Ich stelle mir immer vor wie ich es beurteilen würde, wenn es Vollmaterial wäre. Z. B. Dein Deck: 4 cm Vollholz - z.B. Mahagoni. Da hätte ich bei 1,26m Spannweite keine Bauchschmerzen; aber auch deshalb, weil die Auflagerreaktionen, die es geben wird (Durchbiegung) diesem Holz nichts ausmachen und es zurückkommt oder bestenfalls dauerhaft ein paar Millimeter in Durchbiegung verharrt. Mit den stabilen Decklagen von 10 mm sehe ich auch kein Problem. Auf Deinen Skizzen waren die immer sehr "schlank" dargestellt (im Verhältnis zu dem 20mm XPS).

Wir hallten Dich so richtig von Arbeit ab und immer gibt Du uns sehr geduldig ganz ausführlich Auskunft. An dieser Stelle einen großen Dank, aber wir werden damit wohl nicht aufhören....

LG

Wolf

[shakalboot]

Zitat von Appiano

... Bei den zusammengesetzten Konstruktionen habe ich immer etwas Bauchschmerzen, weil mir nicht klar ist wie man das berechnen kann...

...hier vielleicht mal etwas Literatur für langweilige Voradventsabende...


und wenn Du wüßtest aus was für "Mixturen" von Hohlprofilen und Sandwichmaterialien heutige Verkehrsflugzeuge zusammengeklebt sind, würdest Du die Dinger nichtmal von weitem für stabil halten...und massives Vollmaterial ist da schon lange nicht mehr drin.

Zitat von Appiano

... Z. B. Dein Deck: 4 cm Vollholz - z.B. Mahagoni. Da hätte ich bei 1,26m Spannweite keine Bauchschmerzen...

sorry Wolf, aber ich! denn da hätten meine Rümpfe nur am Brückendeck ~214kg zu schleppen. Dann kann ich mir gerde mal noch´n Zelt draufstellen und hoffen, daß sich bei leichtem Wellengang nicht aus Versehen eine Welle auf das Brückendeck verirrt...

[Bikero]

Sandwichbauweise find ich auch spannend! danke für den Link.

[Appiano]

Das mit der 4 cm Mahagoni-Platte war natürlich nicht für den ECO-Bau gedacht - nur ein Beispiel.
Wenn die XPS-Platten, weil sie spröde sind und für die Schubaufnahme eine Armierung nicht schlecht wäre, nicht die erste Wahl sind, so könnte man armierte Schaumplatten verwenden. Die sind auch noch biegesteif, denn an den Außenflächen (Klebebereich) treten ja durchaus auch Biegespannungen auf. Die sind etwas schwerer, aber nicht sehr viel. 7,0 x 1,26 x 0,02m wiegen ca. 43 kg. Halb so schwer wie Holz.

https://www.vonderlinden.de/kat/41/C...mpositplatten/

Da ist man dann auf der ganz sicheren Seite.

Ich finde "moderne Konstruktionen" sehr spannend, aber man muss da auch ein paar belastbare Zahlen haben oder ausprobieren was so etwas aushält. Im Kleinen geht das noch; bei dem 18m Trimaran wird Ausprobieren schwierig. Bei meinem Mini-Kat sind auf jeden Fall reichlich Verstärkungen drin. Die Hülle selbst hat wenig Stabilität, weil si nur 2 - 3 mm Wandstärke hat. Wenn bei dem Trimaran - ähnlich Boston Wahler - das ganze Teil ausgeschäumt wäre, sähe die Sache ganz anders aus. Mit den Formeln aus Deinem Link sehe ich nicht, dass man so einen Schwimmer berechnen kann.

LG

Wolf

[shakalboot]

Guten Morgen allerseits,


also --- ich habe nochmal alle Ideen und Vorschläge in einen "großen Topf" geworfen. Außerdem hatte ich heute Früh die Möglichkeit mit einem der Ingenieure der Flugzeugwerft zu sprechen (er kennt mein Projekt).
Klar war es in dem kurzen Telefonat nicht möglich umfassende Berechnungen anzustellen, auch sieht er im Moment keine Möglichkeit, mein "Belastungsmodell" mit der Firmensoftware durchzurechnen.
Aber - er kennt die Probleme der Platten bei Druckbelastung, gerade wenn sie als Fußbodenplatten in den Frachträumen verbaut werden. Diese Platten haben dann ein dickeres Stützmaterial und stärkere Decklaminate mit Alubeschichtungen (...wie ich schonmal schrieb) aber sind rein vom Gewicht für mein Brückendeck ungeeignet.


Er kennt auch die "Coosa-Composite-Platten"...feine Sache - sagt er, aber für meine Zwecke, selbst mit der geringsten Dichte(240kg/m³) der "Nautical 15" zu schwer ...und auch nicht ganz "preiswert" ( eine 3/4" Platte soll wohl einen Quadratmeterpreis von ~110€ haben und wiegt 13,5kg/m²)


...mal in Zahlen für mein Brückendeck (8,5m²) als Ersatz für das XPS:
Gewicht: 114,75kg, Preis: 935€...nur mal als Vergleich XPS: Gewicht: 7kg, Preis: 33,60€... (...aber wir haben mal darüber gesprochen!)


Er sagte, die Kombination von den 10mm Sandwichplatten mit Rippen und Holmen bringt das gewünschte Ergebnis bei maximaler Gewichtseinsparung.
D.h. alle 300mm eine Rippe aus 10mm Sandwichplatte, 20mm hoch!....
und da kam mein Veto wegen der Verklebung.

Er sagte; "richtig - aber ich soll doch beim Aufbau des Brückendecks mit der oberen Deckplatte beginnen, die komplett fertig geschäftet vorerst nach unten gedreht auf dem Arbeitstisch liegt. So kann ich alle 300mm eine solche Rippe (10 x 20 x 1260) aufkleben und beidseitig ordentliche Hohlkehlen ziehen.
Nach dem Aushärten kommen in die Zwischenräume je drei Streifen aus XPS. Wobei der mittlere Streifen wieder die schrägen Kanten hat (Trapezblech) und zur Verstärkung ein 200 mm breites Glasgelegeband mit einlaminiert wird. (siehe Bild)
Die XPS Streifen, die an die "Rippen" aus Sandwichplatten geklebt werden, sind an den Kanten oben und unten abgerundet, so daß die Hohlkehle an den Rippen Platz hat. Wird jetzt der Kleber für die (eigentlich untere) Deckplatte aufgebracht, bildet sich durch diese Rundungen eine Art Hohlkehle an den Rippen. Das Aufzahnen des Klebers auf den XPS Streifen versteht sich von selbst.

Nach dem Aushärten der Verklebung der "unteren Platte" werden die drei Lägsleisten (25 x 50 Mahagoni) als die "Längsholme" aufgeklebt.


Dieses Konstrukt ähnelt dann einer Tragfläche mit Holmen und Rippen und dürfte meinen Belastungen standhalten.


Auf meine Frage, was mit den Scherkräften ist, die zur Ablösung der Verklebung an den XPS Streifen führen könnte, sagte er: Es wird bei dieser Konstruktion nur zu minimalen Durchbiegungen des Brückendecks kommen, so daß kein Abriß zu befürchten ist...und wenn doch, ist das nicht bedeutend, da die Verklebung mit den Rippen und den Glasgelegestreifen dem gesamten Deck ausreichend "Biegesteifigkeit" gibt, denn an diesen Verbindungen ist kein Abriß zu erwarten.


..und schließlich brauch ich das Brückendeck so nur einmal zu drehen, um es jetzt als komplettes Bauteil mit den Rümpfen zu verbinden.
Das gesamte Brückendeck wiegt nun gerademal ~72 kg!! ...mit den Coosaplatten wären es 100kg mehr!


Ich danke aber auch an dieser Stelle nochmal Dietrich und Norbert für die Idee mit den Rippen aus Sandwichplatten, die ich zwar anfangs verworfen hatte, die aber durch die andere Bauweise und den nun möglichen Hohlkehlen wieder Anwendung finden werden.

[René]

Danke dass du uns an diesem Findungsprozess teilhaben lässt. Hut ab!

Gruß René

[Appiano]

Hi Jens,

das hört sich sehr gut. Als Selbstbauer ist das auch eine gute Sache - und man lernt dazu.

Deiner Berechnung bezüglich Gewicht kann ich allerdings nicht ganz folgen. 8,5 qm x 0,02m x 240kg sind bei mir nur 41 kg. Dass weniger Arbeit mehr kostet, ist klar.

Der Flugzeug-Spezi würde sich aber offensichtlich auch nicht ausschließlich auf die XPS-Füllung verlassen. Du baust ja eine Art "Raumtragwerk" mit den Rippen.

Ich hoffe wir bekommen reichlich Fotos etc.

LG

Wolf

[shakalboot]

Zitat von Appiano

...
Deiner Berechnung bezüglich Gewicht kann ich allerdings nicht ganz folgen. 8,5 qm x 0,02m x 240kg sind bei mir nur 41 kg....

...sorry war mein Fehler, hatte statt dem Gewicht /m² (4,8kg) das Plattengewicht 13,5kg geschrieben.
Die Zahlen hatte ich bei dem Telefonat nur schnell mitgeschrieben.
...ist mit aber trotzdem zu schwer und zu teuer.

Zitat von Appiano

...
Der Flugzeug-Spezi würde sich aber offensichtlich auch nicht ausschließlich auf die XPS-Füllung verlassen. Du baust ja eine Art "Raumtragwerk" mit den Rippen...

deswegen fand er die Idee mit den Glasgelegestreifen, die wie ein Trapezblech die Ober-und Unterplatte verbinden in Ordnung - zusätzlich zu den Rippen, die durch die Hohlkehlen eine ordentliche Verbindung haben.
Die XPS Streifen sind einerseits Dämmung und Teil der Stützstoffe in diesem "Gesamt-Sandwichpaket".


Fotos werden natürlich gemacht...es muß nur etwas wärmer werden! bzw ich muß erst meine beheizbare Lackierkabine auf 8,5 Meter verlängern



Unabhängig davon, werde ich mal noch einen Teststreifen nach dieser Bauart in 450mm Breite herstellen (1260mm lang), denn das kann ich in der (kurzen) Lackierkabine machen.

[shakalboot]

p.s.
...hatte gerade noch einen Rückruf von o.g. Flugzeugprofi...


Falls es doch widererwartend zu einer Durchbiegung des Brückendecks im Bereich der Kabine kommen sollte, liegt es Decklaminat der Oberen Platte, da das "dünne" Laminat nur schlecht Druckkräfte aufnehmen kann.

Abhilfe kann hier ein "Sperrholzfußboden" (3mm dick, Faserrichtung quer) schaffen, der mit der oberen Sandwichplatte fest verklebt ist. ...wäre sicher optisch auch ansprechender, als ein schwarzer Carbon-Look....


- ich überlege noch, sind ja dann auch 17kg mehr!!!


Zu meinem Test, mit den drei Lagen 100mm breiter Streifen sagte er mir, daß dabei auch das Wabenmaterial der mittleren Platte Schuld sein könnte, daß es zu dieser Durchbiegung kommt....hochkant stehendes Plattenmaterial ist da besser.



Ich soll doch mal zwei 10mm breite Streifen aussägen. Beide mal in den Schraubstock spannen und so weit es geht zu drehen - bei einem wird das Carbonmaterial gestaucht, bei dem anderen das Wabenmaterial.


Ich würde staunen was passiert....
hier die Fotos:




der Streifen ließ sich relativ leicht zusammenpressen... ( rechts - so sah er mal aus)






hier war schon ordentlich Kraft nötig, bis sich die Kanten etwas wölbten...(obwohl Faserverbundstoffe Druck nicht so gut aufnehmem, ist es aber schwieriger das Carbongewebe zu stauchen als die Aramidwaben)










...das soll mal einer verstehen... ich dachte, das Wabenmaterial ist druckstabiler

[Appiano]

Hallo Jens,

ich frage mich warum die Decklaminate überhaupt aus Sandwichelementen bestehen müssen. Entscheidend ist doch die statische Höhe des Gesamtpakets, die Verklebung und die Steifigkeit des Decklaminats. Die Idee mit dem Holz ist nicht schlecht - vor allem optisch. Und was das Gewicht angeht: wie viel Prozent sind die 17kg?

LG

Wolf

[shakalboot]

Weil ich die Platten vorrätig habe und eine Platte so viel wiegt, wie eine 4mm Sperrholzplatte (Okumé) und die aber bei Weitem nicht so biegefest ist, wie die Sandwichplatte.




"wieviel Prozent sind die 17kg..."
ohne jetzt das Gesamtgewicht genau zu wissen (ich denke ich komme bei 700kg raus) wären das ~2,43%


aber "... kleine Hunde scheißen kleine Haufen- aber immer wieder auf die selbe Stelle - und dann wird es auch ein großer Haufen..."





Original ist für das Brückendeck eine 12mm Sperrholzplatte vorgesehen.

[shakalboot]

Zitat von shakalboot

...
Ich soll doch mal zwei 10mm breite Streifen aussägen. Beide mal in den Schraubstock spannen und so weit es geht zu drehen - bei einem wird das Carbonmaterial gestaucht, bei dem anderen das Wabenmaterial.


Ich würde staunen was passiert....
...

um mal noch ein paar Zahlen dazu zu nennen...
Ich habe mich auf ein Teststück 50 x 10 mm draufgestellt (88kg) - nix! (Waben hochkant)
d.h. bei 17,6kg/cm² oder besser 176t/m² passiert nix!
Das Teststück lag auf dem Betonfußboden und darauf eine 100 x 100 mm Platte, auf die ich mich gestellt habe.

[Appiano]

In den Schraubstock spannen - das ist wahrlich brutal. Ich glaube Du kannst ruhigen Gewissens Deine Konstruktion verwenden. Das Zeug scheint ja unglaublich stabil zu sein. Großartige Ermüdungserscheinungen kann ich mir auch nicht vorstellen. Das einzige was viel bringt, fast nichts kostet und fast nichts wiegt wäre eine Erhöhung der XPS-Plattenstärke z.B. auf 30mm. Wenn der Platz da ist.

700kg für den ganzen Pott - das ist nicht viel. Da würde ich auch knapsen mit den Kilos. Und ganz zum Schluss macht Jens eine Diät - was ließe sich da noch alles einsparen?

LG

Wolf

[shakalboot]

Zitat von Appiano

... Da würde ich auch knapsen mit den Kilos. Und ganz zum Schluss macht Jens eine Diät - was ließe sich da noch alles einsparen?

LG

Wolf

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[Appiano]

Wenn das ein RC-Boot wäre, hättest Du ja recht.

LGW

[shakalboot]

Guten Abend allerseits,

...hoffentlich trifft mich jetzt nicht auch die Schelte von Ingo oder Dietrich, wenn ich mich mit drei Mörtelsäcken, samt Ziegeln an meinen Werkstattkran hänge....


Aber nun mal zum Zweck der Übung,

Zu meinem geplanten Brückendeck mit 20mm XPS Platten als Stützstoff und gleichzeitig Dämmung gab Günter zu bedenken, daß die Schubspannung zum Problem für den Hartschaumkern werden könnte.

Wolf sprach auch davon, daß XPS Platten spröde sind ...

Das hat mich nun veranlaßt, mal eine "Zerreißprobe" zu machen.

Ich habe also ein Stück XPS Platte 100 x 90 x 20 zwischen zwei meiner Sandwichplatten mit meiner Epoxi-Baumwollflocken/Microballons-Mixtur geklebt.
Die Sandwichplatten habe ich mit Schrauben versehen, um das Probestück am Werkstattkran aufzu hängen. An der zweiten Platte habe ich Einen Gurt befestigt, sodaß ich damit Lasten heben kann.




Zuerst drei 30kg Säcke Mörtel...bis ich schließlich mit Ziegeln ein Gesamtgewicht von 178kg am Probestück hängen hatte.












https://youtu.be/w9XoHatymUY




Ja und aus lauter Übermut habe ich mich + drei Mörtelsäcke auch noch dran gehängt....nix!! und das waren 180 kg!





Mit anderen Worten bedeutet das, die Klebefläche oder eben nur das spröde XPS Material mit einer Fläche von 90 cm² hält Scherkräfte von mind. 180kg stand. also 2kg/cm²...das wären 20000kg/m² oder besser 20t/m².

[noni]

Hallo Jens

Meinst wirklich, das wird ausreichen...?