Neubau eines 22 Fuß Segeltrimarans nach den Plänen von Ray Kendrick aus Australien.

[ZK14]

Das sieht doch schon richtig cool aus! Ich bin richtig gespannt auf den weiteren Baufortschritt.

[Frank LIP]

Hallo in die Runde,
bei mir ist es wieder weiter gegangen. Nachdem ich die Platten für meinen Rumpf geklebt und anschließend zugeschnitten habe, der Vorgang ist identisch mit der Plattenherstellung, von der ich schon berichtet habe, stellte ich das Mallengestell für die Herstellung der Rumpfschale auf. Davor musste ich die Mallen natürich noch zuschneiden. Das hat alles gut geklappt und auch gepasst. Bei der Herstellung meines Modells hatte ich ja schon festegestellt, dass die Zuschnitte hervorragend zueinander passen. Dieses hat sich auch wieder bei dem Mallengestell und den Planken des Rumpfes gezeigt.

[Frank LIP]

Weiter gehts mit dem Rumpf.
Die Planken habe ich in zwei Schritten verklebt. Dieses war nötig, da ich sonst von der Breite des Rumpfes nicht mehr vernünftige die Stöße verspachtelen und verkleben konnte.
Hier der erste Schritt. Dabei ist die Breite des Rumpfes 600 mm.
Auf dem letzten Bild ist das Glasgelege wieder mit Abreißgewebe belegt.
(darum sieht es so fusselig aus)

[Frank LIP]

Rumpf zweiter Teil.
Im zweiten Teil geht es bei dem Rump in die Breite. Auf der Wasserlinie hat er eine Breite von 600 mm und dieses vergrößert sich auf 1900 mm. Dieses ist dann auch der Bereich in dem sich die Cojen befinden. In den letzten Bildern ist schon der nächste Schritt mit zu sehen.

[Frank LIP]

Damit der Rumpf richtig herrum auch sicher abgelegt werden kann, musste ich eine Auflage anfertigen. Diese habe ich aus Schalbrettern 100 x 20 angefertigt. Eine stabile V-Förmige Trägerkonsruktion ist in einem rechteckigen Rahmen verschraubt. An diesem Rahmen sind wirderum Einstellfüße und auch Rollen angebracht. Einstellfüße, damit alles wieder ausgerichtet werden kann und Rollen, damit das Gestell mit dem Rump in meiner Werkstatt einfach umgestell werden kann. Die genauen Auflageflächen habe ich mit geraden Brettchen, die ich mit Tapitape am Rumpf fixiert habe erreicht. Die Brettchen werden über Stützen im V-Rahmen gehalten. Stüzen (auch Schalbretter 100x20) und Auflagebrettchen sind mit EP Spachtel und einem 450g Glasgewebetape verklebt. Damit die genaue Position wieder gefunden werden kann, habe ich um die Auflagebrettchen mit einem Edding Linien gezogen.

[Frank LIP]

Jetzt ist der Moment gekommen, den Rumpf zu drehen und in der Auflage abzulegen. Ich hatte lange überlegt wie das gut gelingen kann. War aber ganz einfach. Einer vorne am Bug (Schwiegersohn) und ich am Heck, hochheben, aus der Werkstatt gehen, den Rumpf fliegend, also ohne absetzen, drehen und dann in der Auflage an der richtigen Position ablegen.
Hört sich doll an ist es aber nicht. Die Rumpfschale hat ein Gewicht von ca. 60 kg. Ist hat nur ein wenig unhandlich aufgrund der Größe (6800 x 1900 x 950 mm). Das jetzt so in der Werkstatt stehen zu sehen hat mit ganz schön geflascht. Für den Rest des Tages bin ich nur drumherum geschlichen und habe mich gefreut. Und dass macht für mich das selberbauen aus.

[Frank LIP]

Mein großer Klebetisch ist ja nicht mehr, allerdings muss ich noch die Platten für die Schotten und den Innenausbau herstellen. Dafür habe ich einen kleineren Arbeitstisch, auf dem ich die Teile auch zuschneiden kann aufgestell. Ich bin gespann wie es jezt weiter geht.

[Frank LIP]

Ps. falls jehmand Interesse an dem Mallengestell hat, kann diesesn von mir bekommen, da er eigentlich zu schade zum entsorgen ist.

[ZK14]

Das sieht schon ziemlich nach Boot aus! Sehr cool und danke fürs Teilen! Wenn ich euch so mit den Schaumplatten arbeiten sehe, bekomme ich ja auch Lust, so etwas mal auszuprobieren, auch wenn mir das Arbeiten mit Glasfaserkram alleine bisher wenig Spaß bereitet hat…

[SommersprosseHH]

Hallo Frank,

ein wirklich tolles Projekt! Ich bin gespannt auf das Ergebnis.
Viel Erfolg beim weiterbauen.

Wie ist die Oberfläche beschaffen? Ich hatte auch mit einer vergleichbaren Baummethode geliebäugelt, mich aber immer von den Berichten bezüglich der Oberflächenbearbeitung (5-25h/qm) abschrecken lassen. Und als ich bei meiner Ausbauschale die am Heck einen Streifen von 400x25 cm im Positivverfahren laminiert und anschließend glatt gemacht habe sehe ich das bestätigt. Das waren sicher 20h Stunden schleifen und spachteln.

Grüße

Christian

P.s. weißt Du eigentlich ob der Jüs Segger unter uns weilt? Seine Homepage ist seit Ewigkeiten nicht mehr gepflegt.

[Frank LIP]

Hi Christian,
bezüglich der Nacharbeit kann ich dir noch von keiner Erfahrung berichten. Die Platten sind allerdings sehr glatt und ich bin bei einer Versuchsplatte mit einer Schicht Feinspachtel ausgekommen. Den Tipp, die Platten an den Stößen dünner zu machen hat mir sehr geholfen, so habe ich keinen Überstand durch die Aufdopplung des Laminats. Es hat sich nur eine kleine Rille gebildet, die gefüllt werden muss.
Tja, der Jüs
Als ich 2009 meinen Seggerling gebaut habe war er schon über 70.

Schöne Grüße
Frank

[Frank LIP]

Hallo,
jetzt mal wieder ein kleines Update.
Nachdem der Rumpf von außen beschichtet ist, habe ich ihn ja wieder in meine Werkstatt gebracht und Ihn dort als erstes wieder genau ausgerichtet.
Der nächste Schritt war das Einkleben der Verstärkungssteifen auf der Innenseite der Stöße.
Die Spitze war ein wenig tricky, da alles sehr eng ist und meine Arme zu kurz sind um von Außen zu arbeiten.
Die Glasfaserstreifen habe ich auf einem Tisch, der mit einer Folie bedeckt war vor getränkt und aufgerollt. Diese konnte ich dann wie einen tapetenstreifen auf dem mit EP eingestrichenen Stoß abwickeln. Das ganze dann noch mit Abreißgewebe belegen, damit keine Nacharbeit mehr nötig ist.

[Frank LIP]

Der nächste Schritt ist das Abgreifen der genauen Form der Schotten.
Über einen ausgerichtete Laser habe ich die genaue Mitte des Bootes ermittelt. Mittels Wasserwaage und Lasermesser habe ich die Positionen der Schotten bestimmt und an der Stelle eine Platte mit einem DIN A 3 Blatt auf einer Platte aufgestellt. Jetzt konnte ich über ein Zackenlineal die Knicke im Rumpf abgreifen und eine entsprechende Linie auf mein Zeichenblatt übertragen. Dass gibt dann erst einmal einen Haufen wirrer Linien. Dann das Zeichenblatt auf eine Platte auflegen, die Punkte mit Hilfe des Lineals übertragen und nach dem Verbinden hat man die Form des benötigten Schottes. Alle auschneiden, mit Glasgelege beschichten und in den Rumpf einkleben.
Wieder ein Schritt geschafft.
(Die Bilder werden leider nicht in der gewünschten Reihenfolge hochgeladen, ich glaube aber ihr könnt es nachvollziehen)

[Frank LIP]

Noch ein paar Bilder von den eingeklebten Schotten.

[Frank LIP]

Im Bug befindet sich eine recht üppig bemessene Liegefläche. Liegefläche auf Booten
Aber für eine Person ist es wirklich gut. Im Kopfbereich ca. 1400 mm Breit und eine Länge von 1900mm (Diagonal 2050mm)
Darunter befindet sich ein großer Stauraum. Um diesen gut nutzen zu können habe ich eine recht große Luke eingebaut. Der Deckel ist eingelassen und Alles mit Unterzügen verstärkt. Ich kann mich mit dem Fuß und meinen gesamten Gewicht auf die Kante stellen, ohne dass eine nennenswerte Durchbiegung stattfindet. Der Vordere Ausschnitt ist für den Zugang zum Batteriekasten.

[Frank LIP]

Für die normalen Verbraucher habe ich eine 12 V Batterie vorgesehen. Das Batteriefach ist für einen 120 Ah Batterie vorgesehen (sogar etwas größer) Damit komme ich hin. Der Elektroaußenborder hat seinen eigen Batterie. So muss ich nur für Positionslichter Tiefenmesser Logg Innenbeleuchtung und Stromversorgung für Handy und Tablet sorgen. Laden kann ich über solar und Landstrom. Den Kasten habe ich nicht an der tiefsten Stelle angebracht sondern habe auf eine gute Zugänglichkeit geachtet. Nach diesen Überlegungen habe ich die Position festgelegt.

[Frank LIP]

Alle Bauteile werden von mir mit einem EP Kleber und einem Glasfasertape eingeklebt. Dabei ist die Abfolge immer:

• Die Stoßkante mit Kleber einstreichen
• Mit dem Kleber in der Ecke einen Kleberadius auftragen
• Alles mit einem Glasfasertape bedecken und mit EP satt einstreichen.

Es gibt allerdings Stellen, an die kommt man nicht heran weil ein Deckel drauf geklebt wird. Dafür habe ich mit Ecken vorgefertigt. Diese kann ich dann zuschneiden und auf die nicht zugänglichen Stöße kleben. Der Deckel hat nun einen große Auflagerfläche und das ganze sollte dann auch halten.

[Frank LIP]

Den Schwertkasten habe ich vorbereitet und in den Rumpf angepasst. Dafür musste er immer wieder an die vorgesehenen Position gestellt werden. Dafür habe ich den Mallen Rahmen so zugeschnitten, das er als Anschlag dienen kann. Damit er an der vorgesehenen Stelle verbleibt habe ich ihn fixiert. Als der Schwertkasten fertig gewesen ist, habe ich die Position im Rumpf angezeichnet und musste dann (schweren Herzens) den Durchbruch für das Schwert vorbohren. Zum Schluss konnte ich den Schwertkasten in den Rump einkleben.

[Frank LIP]

Den Cokpitboden habe ich abgegriffen, zugeschnitten und beschichtet. In den Boden habe ich auch wieder ein Luke eingeplant. Diese muss allerdings auch wasserdicht sein. Über den Aufbau berichte ich dann später.
Das ist der jetzige Stand meines Projektes.

[ZK14]

Das sieht toll aus! Vielen Dank für den Bericht!

[Frank LIP]

Hallo an alle und erst einmal noch ein schönes neues Jahr.
In den vergangen Wochen habe ich an meinem Schätzchen ein wenig weiter gebastelt.

Wir hatte in der Schule einen "Tag des offenen Berufskolleg" und ich war wieder in der Werkstatt eingeteilt. Da ich keinen Schüler zu betreuen hatte und es ein "unglaublicher" Andrang von interessierten Schülern gab, habe ich die Zeit genutzt und mit dem Klappmechanismus begonnen.
Die Bolzen sind aus AL 6061 getempert und seewasserfest. Ich habe sie auf das Maß von 28g6 heruntergedreht und auf einer Seite einen kleinen Bund gelassen. Das Material lässt sich hervorragend bearbeiten und hat eine Festigkeit von (laut Datenblatt) 290 N/mm².
Mit einer neuen Schneidplatte habe ich eine hervorragende Oberfläche bekommen. Die Kohlefaser-Röhren im letzten Bild werden noch als Buchsen in die Beambalken eingeklebt.

[Frank LIP]

Den Cokpitboden hatte ich ja schon vorgestellt. Jetzt sind noch die Liegeflächen in der Kajüte dazu gekommen. Diese habe ich auch wieder nach alt bewährter Weise zugeschnitten und angepasst. Die Ausschnitte werden als Lukendeckel verwendet. Sie erhalten dafür eine aufgeklebte Sperrholzplatte (Das einzige Holz im Boot).
Die Liegeflächen haben wieder eine Verstärkung auf der Unterseite erhalten, damit auch wirklich nichts durchbiegen und brechen kann. Solch ein kleiner Streifen mit UD Gelege belegt bringt unglaubliche Stabilität.

[Frank LIP]

Die Durchbrüche der Kanten habe ich mit einen Nutenfräser 10mm tief ausgefräst und mit EP Spachtel gefüllt. Daran kann ich dann eine Rundung fräsen und brauche kein Tape zur Verstärkung aufbringen. Um die Durchbrüche sauber hin zu bekommen, habe ich eine Eckenschablone angefertigt mit der ich dann mit einen Anlagefräser meiner Oberfräse entlangfahren kann. Dass der Deckel dann etwas mehr Spiel hat habe ich in Kauf genommen.

[Frank LIP]

Wie schon berichtet sollen ja CFK-Lagerbuchsen in die Beambalken eingeklebt werden.
Die Löcher hatte ich schon direkt nach der Fertigstellung der Beambalken gebohrt. Jetzt mussten noch die Buchsen eingeklebt werden. Dabei ist die Herausforderung, dieses ohne Lufteinschlüsse hin zu bekommen. Dazu habe ich auf der Lastabgewanden Seite eine Einfüllschräge in die Bohrung gefeilt. Jetzt habe ich die Buchse in das Loch gesteckt und auf der Unterseite mit EP Kleber oberflächig verklebt. Dieses ist notwendig, damit beim Ausgießen das EP Harz nicht absackt. EP kann auf Grund seiner hervorragenden Kriecheigenschaften in die kleinsten Ritzen eindringen. Jetzt braucht es noch ein wenig Geduld und wenn es voll ist gibt es einen schönen Radius (wie beim Löten)

[Frank LIP]

Ich habe meinen Batteriekasten ja vorne im Boot eingebaut. Damit die Kabel gut aufgehoben sind, laufen durch die Sitzbänke Kabelleerohre.