Kanadier in Leistenbauweise

[Robin aus Münster]

Hallo,
ich bin neu hier, daher stelle ich mich erstmal kurz vor. Mein Name ist Robin, Jahrgang 83, gelernter Erzieher und Erlebnispädagoge. Seit ich als 10-Jähriger mit meinem Vater*meine ersten eigenen Möbel in der heimischen Garage gebaut habe, beschäftigte ich mich immer wieder mit Holz. Die Projekte wurden immer aufwendiger, die Garage nach einem Umzug größer, ich älter, meine Werkzeuge zahlreicher, aus Basteleien wurde etwas, dass man zumindest mit gutem Willen durchaus als Tischlerarbeiten bezeichnen konnte. 2016 habe ich dann meinen Job als Erzieher an den Nagel gehängt und in einer Tischlerei angefangen.
Die Idee ein eigenes Kanu aus Holz zu bauen ist bereits vor 5 Jahren entstanden (wenn ich mich so umschaue scheint es ja nicht unüblich zu sein, dass zwischen dem Kauf von Büchern und Bauplänen bis zum Baustart ein paar Jahre ins Land ziehen…). Die Bedingungen sind allerdings nicht ganz optimal. Platz für den Bau habe ich nur draußen unter einem Abdach, welches ich mit einigen Kanthölzern und Trapezblechen temporär auf ca. 7m Länge erweitert habe. Das ganze ist halbwegs regendicht, die Luftfeuchtigkeit schwankt allerdings extrem. Ärgerlicher Weise wachsen im Bereich, den ich angebaut habe Brennnesseln aus dem Boden. Die werde ich wohl in der Bauzeit regelmäßig zurückschneiden müssen um in kurzer Hose arbeiten zu können. Natürlich ist der Boden auch alles andere als eben und die Beleuchtung ist miserabel. ABER: Durch die recht zugige Bretterkonstruktion und die eine offene Seite meiner neuen Werkstatt, arbeitet man quasi draußen im Freien. Die Sonne scheint durch die Lichtplatten, der Wind weht, die Vögel zwitschern, Schwalben huschen vorbei... Ich freue mich total drauf, hier zu arbeiten (und werde mich tierisch ärgern, wenn die Schwalben mir auf mein Boot sch...).

Ein weiterer etwas schwieriger Punkt sind die Finanzen. Ich bin ziemlich pleite, sodass ich versuchen werde den Bau so Kostengünstig wie möglich zu halten, ohne Einbußen in der Qualität hinnehmen zu müssen.
In den letzten Monaten habe ich etliche Bauberichte gelesen. Diese haben für mich einen unschätzbaren Wert. Da ich sicher nicht der Einzige bin, der den Eigenbau mit kleinem Budget und improvisierter Werkstatt umsetzen möchte und ich sicher auch genug Fehler mache, aus denen dann auch andere hier lernen können, habe ich mich entschlossen hier nun auch statt vieler einzelner Trööts mit spezifischen Fragen meinen gesamten Bau zu Dokumentieren und mich auf euer Durchhaltevermögen bei längeren Texten zu verlassen, sodass aufkommende Fragen und Anregungen auch hier einfließen können.

[Mio69]

Moin Robin,

na dann mal herzlich willkommen bei den verrückten Selbstbauern.

Bei mir in der Werft schaut immer ein Rotkehlchen vorbei, sch... auch mal auf's Boot, aber zu Glück ist es keine Taube .

Ich freu' mich jetzt schon auf Deinen Bericht, auch wenn es mal ein paar Worte mehr sind, was soll's. Wenn dann noch ein paar Fotos dazu kommen ist alles gut.

Und endlich mal ein Bootsbauer aus der Gegend, vielleicht trifft man sich ja mal.

Ich wünsch Dir jetzt schon viel Spaß bei Bauen und Hilfe wirst Du hier genug bekommen.
Aber nicht von Zweiflern und Nörglern irritieren lassen, die meinen's nur gut und wollen nur spielen. Nein, auch deren Meinung hilft Dir weiter, auch wenn man im ersten Augenblick vielleicht verärgert ist.

Lieben Gruß

Mio

PS: Hast Du schon einen spezielle Kanadier ins Auge gefasst? mir gefallen ja die von Guillemot sehr gut.

[Robin aus Münster]

Das Holz für die Leisten habe ich mir schon vor 3 Jahren besorgt. Damals wurde ein altes Verwaltungsgebäude, dessen Wände komplett mit Profilbrettern verkleidet waren, entkernt, während ich zufällig gerade vorbei kam. Zuerst ging ich von Kiefernholz mit pigmentierter Lasur aus, bei näherem Betrachten handelte es sich aber um Western Red Cedar oder zumindest ein sehr ähnliches Holz. Außerdem sahen die Bretter dort im Holzcontainer ziemlich astrein aus und waren teilweise auch sehr lang. Damals war ein Baubeginn nicht abzusehen, aber eine solche Möglichkeit konnte ich mir natürlich nicht entgehen lassen. Einige Tage später hatte ich dann nach einer sehr heiklen Tour mit meinem kleinen 750kg-Anhänger mit 2m langem Kastenaufbau und Auto mit Dachgepäckträger einen ganzen Stapel der längsten Bretter von etwa 5m. Bezahlt habe ich dafür 3 Kisten Bier, dafür das die 3 Jungs von der Baustelle mir die Längsten Bretter zur Seit gelegt haben.
Nachdem ich die Bretter jetzt 3 Jahre gelagert und bei 2 Umzügen mitgeschleppt hatte, kamen sie nun endlich in unsere Tischleri um sie in Leisten von 6x20mm aufzusägen.
Vorher schnitt ich Nut und Feder ab um später eine saubere Kante zum weiteren bearbeiten zu haben. Bei dem Duft der sich nun in der Werkstatt ausbreitete war ich mir nun auch sicher, wirklich WRC erwischt zu haben. Was ich mir vorher nicht wirklich bewusst gemacht hatte, war die Länge der Leisten. Um 5m hobeln und abrichten zu können musste ich erstmal die schön gerade ausgerichteten Maschinen diagonal zur Halle aufstellen um den nötigen Platz zu erhalten, dazu alles möglich aus dem Weg räumen um mit dem Gabelstapler in die Halle fahren zu können, die Positionen der Maschinen auf dem Boden anzeichnen, um alles nachher wieder herrichten zu können, Stromkabel umlegen usw... Nach dem Hobeln musste ich ausreichend auflageflächen schaffen um die inzwischen sehr biegsamen und schwabbeligen Leisten zu und von den Maschinen führen zu können. Dies erreichte ich, indem ich möglichst breite Bohlen und Plattenstücke auf Böcke legte, die mir von da an aber im Weg standen, sodass ich etliche Male unter solchen Konstruktionen hindurch kriechen musste, um an einen Lichtschalter, ein bestimmtes Werkzeug oder zur Toilette zu gelangen. Alles in allem vergingen rund 2 Stunden nur mit umräumen, Böcke aufstellen und lange Bohlen ranschleppen (wohlwissend, dass man das nachher auch alles wieder zurück räumen muss).
Das Sägen der trockenen und nur noch 6,2mm starken Bretter war dann ein Kinderspiel. Schnell ein paar Presskämme hergestellt, den großen Montagetisch hinter die Formatsäge und in etwa einer Stunde waren rund 210 Leisten zugeschnitten. Wider erwarten hatte ich bis dahin auch kaum Ausschuss. Bis auf ein angebrochenes Brett und 2 mit Nagellöchern verarbeitete ich die komplette Wandvertäfelung zu schönen, nahezu fehlerfreien Leisten.
Am nächsten Werkstatttag wollte ich nun die Leisten Fräsen. Dazu baute ich mir aus einer 12mm starken Filmplatte einen kleinen Frästisch, den ich am hinteren Ende des Schlittens an der Formatsäge befestigen konnte. So brauchte ich nicht extra einen Zuführtisch bauen und konnte die Leisten mit etwas Silbergleit schön leicht und exakt an dem Fräser entlang schieben. Meine Fräser haben einen Durchmesser von 6,35mm, wodurch es bei meinen 6,2mm starken Leisten bei der Konkaven Fräsung recht schwierig war, die Leisten exagt genug zuzuführen. Bei nächsten mal würde ich die Leisten direkt auf 6 oder sogar 5,5mm hobeln um dieses Problem zu umgehen. An dieser Stelle muss ich auch gestehen das ich bisher davon ausgegangen war, auf exakt 6mm gehobelt zu haben und erst jetzt auf die Idee kam, 10 Leisten aufeinander zu legen und dann zu messen, was 6,2cm und damit 6,2mm pro Leiste ergab. Nachdem ich mir schnell ein paar Presskämme gebastelt hatte und meinen Vater auf einen Kaffee in die Werkstatt eingeladen hatte, und ihn dann mit Pressluft und Staubsauger am Frästisch postiert hatte um die Späne zu entfernen funktionierte es aber auch so ganz gut. Den ersten Versuch, die Leisten mit zwei Oberfräsen (1x von unten, 1x von oben) direkt beidseitig zu fräsen scheiterte allerdings vollkommen hoffnungslos. Trotz exakt gegenüber liegender Fräser und recht exakter Führung der Leisten bekam ich kein gutes Ergebnis zustande, sodass ich mit nur einer Oberfräse erst die Konvexe, dann die Konkave Seite fräste. Leider musste ich hierbei doch etliche Leisten aussortieren, weil ich doch noch irgendwelche Fehlstellen entdeckte, oder durch das Fräsen gegen die Maserrichtung ausrisse entstanden. Natürlich kann man solche Stellen nachher auch spachteln und ein Teil der Leisten wird später ohnehin weggeschliffen, aber da ich ja genug Leisten habe, versuche ich erstmal so genau wie möglich zu arbeiten.
Das ganze hatte mal wieder etwas länger gedauert als geplant, um 22 Uhr durfte Papa wieder heim fahren, um 23 Uhr hatte ich mir aus Dachlatten ein Transportgestell gebaut um die Leisten nebeneinander auf der Konvexen Seite stehend transportieren zu können ( ich wollte sie nicht mit Folie umwickeln, um die scharfen Kanten der Hohlkehle nicht zu verletzen), bis etwa 3 Uhr sortierte ich die Leisten zu gleich aussehenden Paaren und ordnete sie in Pakete von jeweils 5 Paaren die zusammen harmonisch aussehen, sodass ich später beim Beplanken die Leisten nur noch der Reihe nach herausnehmen und verleimen muss. Um 5 Uhr morgens hatte ich dann die Werkstatt wieder aufgeräumt und die Leisten auf den Hänger geladen um den Rückweg anzutreten. Immerhin konnte ich dann nachdem alles heile in der heimischen Garage verstaut war direkt Brötchen holen.

[Robin aus Münster]

Hallo Mio,
hab deinen Beitrag gerade erst gesehen. Hasst wohl geschrieben als ich auch noch am tippseln war...
Ja, ein Rotkehlchen lungert bei mir auch in der Werkstatt rum (english: robin ).
Und klar: Wer in der Nähe wohnt oder mal in Münster unterwegs ist kann jederzeit gerne vorbei schauen und kriegt nen Kaffee. Da kann ein kleiner Decksschrubber wie ich ja nur profitieren, wenn so ein Vice Admiral mir tipps geben kann (auch wenn ich nicht weiß, was ein Vice Admiral tut...).
Die Kanadier von Guillemot gefallen mir auch sehr gut. Vor allem sind sie sagenhaft gut gebaut, da verlässt einen glatt der Mut, wenn man sich die anschaut. Bei uns wird’s ein Hiawatha werden. Wobei ich den originalen entwurf etwas geändert habe um etwas mehr Freibord zu bekommen und die Decks etwas schmaler zu halten.

[Mio69]

Moin,

na, was macht ein "Vice-Admiral"? Zuviel schreiben , mindestens 999 Beiträge zuviel.

Tipps zum Kanubau kann ich Dir bestimmt nicht so tolle geben, da sind andere, die schon ein Kanu gebaut haben, besser. Und bei Deinen Kenntnissen in der Holzverarbeitung ist der Informationsfluß wahrscheinlich eher umgekehrt.

Aber meine Kommentare bekommst Du, ich will ja noch Admiral werden (mit mindesten 1499 überflüssigen Beiträgen)

Lieben Gruß

Mio

[Robin aus Münster]

Die Helling baute ich aus ein paar alten OSB-Platten. Für die Mallen habe ich alte Pressspanmöbel vom Sperrmüll zerlegt. Aus Multiplex wäre das ganze natürlich schöner gewesen, aber ich möchte ja Geld sparen. Ein Punkt der für Sperrholz sprechen würde ist allerdings die recht glatte Beschichtung der Spanplatten. Da ich mein Kanu ohne Klammern bauen möchte, wird es so später schwieriger sein die Winkel zum fixieren der Leisten mittels Schraubzwingen rutschfest zu fixieren.
Um sie schön symmetrisch zu bekommen und weil das Material nicht mehr hergab habe ich die Mallen aus 2 Teilen gefertigt, welche ich zum aussägen aufeinandergeschraubt habe. Anschließend habe ich die Kanten mit der Kantenschleifmaschine Nachgearbeitet.


Als nächstes kommen nun die Steven. Für die Innensteven sägte ich mir Leisten von 23x6mm aus Mahagoni. Dies ist vom Farbton dem WRC sehr ähnlich, wenn auch deutlich dunkler, sodass es im Bootsinneren nachher nicht so ins Auge sticht. Die Außensteven möchte ich, passend zu Wegern, Decks, Joch und Sitzen aus Eiche fertigen. Meine erste Wahl wäre eigentlich Esche gewesen, da sie etwas leichter ist, sich besser biegen lässt und es einfacher ist, die Oberfläche dicht zu bekommen. Eiche ist für mich aber viel besser verfügbar und ich habe schon einige Bohlen herumliegen. Diese habe ich nun auch fleißig durchsucht bis ich ein schönes etwa 1,40m langes luftgetrocknetes Brett mit sehr gerader Maserung und fast stehenden Jahresringen gefunden hatte. Indem ich die Neigung des Sägeblattes an die Jahresringe anglich konnte ich nun 8mm starke Streifen mit geraden Jahresringen und schrägen Kannten schneiden, die ich wiederum in quadratische Leisten von 23x8mm zusägte. Alternativ hatte ich mich nach Weidezaunpfählen umgeschaut, die ja gespalten werden und daher auch sehr schön dem Faserverlauf nach getrennt sind. Diese werden auch nicht getrocknet, sodass sie mit einer Restfeuchte von 20-30 % verfügbar sind, was das biegen deutlich vereinfachen sollte. Die dünnen Leisten, die man nachher zum Steven lamelliert trocknen dann später in der Wohnung am Ofen schnell genug nach. Das ist dann der Plan B, wenn bei den jetzigen Leisten, die ja schon sehr alt und trocken sind etwas bricht (das Brett war vorher mal ein Kleiderschrank und stand vermutlich fast 100 Jahre in geheizten Räumen).


Um das Holz etwas geschmeidiger zu machen, habe ich die Leisten gründlich gewässert und dann in nasse Handtücher eingewickelt über Nacht liegen lassen.
Mein Dämpfapparat besteht aus einem Induktionskochfeld, einem Topf mit 22cm Durchmesser und einem mittels Fräszirkel aus Multiplex hergestelltem Deckel, in den ich ein Stück Abflussrohr eingeklebt habe. Die Leisten bekamen am oberen Ende eine kleine Bohrung, mit der ich sie an einem Stück Draht auffädeln und an einem Reststück Multiplex befestigen konnte. Dieses Reststück wird dann auf das Obere Rohrende gelegt, sodass die Leisten im Rohr über dem Topf hängen. So habe ich sie nachher auch direkt in der richtigen Reihenfolge griffbereit. Zwischen die Leisten habe ich M5-Muttern aufgefädelt, damit sie frei hängen und der Wasserdampf schön durchziehen kann. Die Stevenmallen habe ich mir diagonal auf einen Hilfsbock geschraubt um die Leisten nachher bequem fixieren zu können. Außerdem habe ich mir kleine Hartholzklötze gesägt, die ich seitlich so auf die Mallen geschraubt habe, dass sie die Leisten in einer Flucht halten und ich keine Zeit vergeuden muss seitlich Pressklötze an zu zwingen. Denn Zeit ist ja ein wesentlicher Faktor beim biegen. Dann kramte ich alles an Schraubzwingen hervor, was ich hatte und legte es bereit.
Nachdem das Wasser kochte, lies ich die Leisten etwa 25 Minuten im Dampf, nahm sie heraus, bog sie einmal vorsichtig über die Form und lies sie dach weitere 5 Minuten dämpfen. Dann kamen sie erneut auf die Form, wurden an den äußeren Enden locker fixiert und von der Mitte nach Außen mit insgesamt 10 Schraubzwingen fixiert. Insgesamt brauchte ich etwa eineinhalb Minuten, bis die letzte Zwinge saß. Ich hatte vorher gehofft, es etwas schneller zu schaffen, das ganze gestaltete sich aber trotzdem vollkommen problemlos und das Holz lies sich gut biegen.
Am nächsten morgen tauschte ich die Zwingen gegen Kabelbinder, um die Mallen etwas leichter und handlicher zu machen und verfrachtete das ganze ins Haus vor den Ofen, um alles erstmal eine Woche lang ordentlich durchtrocknen zu lassen.
Zum verkleben der Steven habe ich PU-Leim benutzt. Zur Sicherheit habe ich in die Mitte der Stevenmallen noch ein großes Loch gesägt, um dort ebenfalls Zwingen anbringen zu können. Damit bastelte ich nun letztendlich 17 Schraubzwingen an die Mallen um den Steven zu verleimen.


DAZUGELERNT:
Aus Fehlern lernt man ja bekanntlich. Daher möchte ich meine hier auch nicht verheimlichen, sondern sie ab jetzt mit einem plakativen „DAZUGELERNT:“ hervorheben.
Zumindest die Außensteven wollte ich wenn möglich so verleimt werden, dass sie wie aus einem Stück aussehen. Nach dem wässern, dämpfen und biegen habe ich die aufgerichteten Fasern auf den Leimflächen kurz von Hand mit 150er Schleifpapier geköpft und dann verleimt. Da das Holz aber durch das Dämpfen dunkler geworden ist, sieht man nun die Leimfugen recht deutlich. Hier würde ich beim nächsten mal gründlicher schleifen, bis die Leimflächen wieder aussehen wie frisch gehobelt. Außerdem habe ich den Innen- und Außensteven beim Verleimen mit einem Klebeband getrennt um ein versehentliches verkleben der beiden zu vermeiden. Die Kleberreste habe ich nun auf dem Steven. Das ist nicht so tragisch, hätte aber durch eine Folie, anstatt des Klebebandes einfach vermieden werden können.

[kreuzberger]

Traumhafte Möglichkeiten, sinnvolles Vorgehen, saubere Darstellung...



ICH BIN BEGEISTERT!!!

[Tippe]

Ich habe auch schon mal eins gebaut und würde heute 5 mm Leisten nehmen.
Western-Red hat zwar eine (die) hervorragend(st)e spezifische Dichte, aber je weniger, desto leichter. Und solltest du Bedenken haben wegen der Wandstärke, man wundert sich hinterher, wie stark die laminierte Schicht ist. Und die Weger bringen auch noch ihr übriges.
Aber natürlich bist du ganz frei in deiner Entscheidung!

Dabei fällt mir auf, von Laminieren hast du, glaube ich, noch gar nichts geschrieben!
Du willst du es doch noch in Glas einpacken, oder?

[Robin aus Münster]

Hallo Tippe,
hätte man mir vor ein paar Jahren sagen können, dass ich einmal diesen Satz von mir gebe, hätte ich wahrscheinlich himmelangst um meine Zukunft bekommen, aber:
Natürlich werde ich das ganze in Glas einpacken, soll ja schön stabil werden!
Wie wohl die meisten arbeite ich hauptsächlich nach dem Buch von Ted Moores. Also 6x20mm Leisten über ein Mallengestell und auf die Innensteven aufgeleimt, Außensteven dran und dann von außen und innen laminieren.
Das Laminieren war sogar mit ein Hauptgrund sich hier im Forum anzumelden, da es so viele verschiedene Systeme und Preisklassen gibt, dass ich hier nicht ansatzweise durchblicke...
Ich habe auch noch andere Bücher gelesen, mit teilweise anders beschriebenen Vorgehensweisen, die mich aber nicht überzeugt haben. Außerdem fand ich die anderen, nur im englischen Original erhältlichen Bücher recht anstrengend zu lesen. Die Hälfte der Zeit verbrachte ich dabei mit umrechnen von Zoll, Fuß, Inch, Halbzoll, Viertelzoll, Achtelzoll, Dreiachtelzoll, Grad Farenheit usw. in Werte mit denen ich was anfangen konnte. Auch bauen die Amerikaner viel mit Hölzern, die es hier schlichtweg nicht gibt.
Wenn man viel Wert auf das Gewicht legt, ist die Variante von Gil Gilpatrick noch ganz interessant, der seine Leistenkanus komplett ohne Steven baut. Dabei werden die Leisten an den Bootsenden einfach aneinander geleimt und innen später einfach etwas mit Silica und Schleifstaub angedicktes Epoxydharz gegeben um eine Art „Miniinnensteven“ zu modellieren.
Ich finde aber die Steven optisch sehr schön und für mich und meinen Fahrstil ist es vermutlich besser den Bug schön stabil zu bauen, als ein paar Gramm zu sparen, deshalb bleiben sie da. Damit komme ich nun auch, nach nur 2-3 Sätzen Text zu meiner ersten Frage.

FRAGE:
Meine Fragen werde ich jetzt ebenfalls hervorheben, damit man sie zwischen meinem ganzen Geschwafel auch findet:
In den meisten Anleitungen und Bauberichten die ich gelesen habe, werden die Mallen der Stevenkontur so gefertigt, das sie etwa 20mm unter dem letzten Spant enden. Somit würde der Innensteven nachher im fertigen Kanu 20mm aus dem Boden herausschauen (siehe Zeichnung linke Seite). Kann ich den Steven nicht auch bündig mit dem Steven auslaufen lassen, sodass ich nachher im Kanu einen ebenen Boden habe (Zeichnung rechte Seite)? Das Laminieren mit Glasfasern wäre dann ja nachher deutlich einfacher. Oder ist es besser diese 15-20mm zu lassen, da sie dem Bug und Heck ja auch eine gewisse Stabilität verleihen. Hier wäre ich über Lösungsvorschläge oder noch besser Beispiele sehr dankbar.

[kreuzberger]

Hallo, Robin, da ich die Baupläne nicht kenne und mir "Spant 6" nicht wirklich etwas sagt, kann ich auf diese direkte Frage nichts sagen. ABER natürlich lassen sich ebene Flächen viel einfacher laminieren, als wenn da irgend etwas herausragt.


VOR dem Laminieren solltest du dir die hier angebotenen etwa 117 Stunden ( oder weniger ) Videos anschauen; Laminieren ist grundsätzlich nicht schwierig, für eine größere Fläche ist eine 3. und 4. Hand überaus hilfreich.
Ganz wichtig ist ein umfassender Schutz, also langärmelige Kleidung, gute Belüftung oder noch besser eine Atemschutzmaske ( ich habe mir dabei eine Epoxidallergie eingefangen ).


Grüße von Günter aus Berlin

[Tippe]

Hm, "wie wohl die meisten" trifft nicht auf mich zu. Ich habe nur im I-Net gelesen und selber nachvollzogen. Ich habe aber auch ganz ohne Spanten gearbeitet, nur mit Mallen, an die ich die Leisten angetackert habe und miteinander verklebt.

Also wenn ich den Außensteven richtig begriffen habe, soll er etwaige punktuelle Knutscher auf dem Bug auf die gesamte Bugleiste verteilen und somit das Schadensbild relativieren. Also kannst du den Außensteven auch so auslaufen lassen dass es keinen Versatz gibt, denn dort unten gibt es nicht mehr so viel Kraft zu verteilen.
Und dann kommt es natürlich darauf an, ob du auf Kielleisten stehst. Wenn du eine untersetzen willst, hilft dir der Versatz, weil die Leiste dann gleich weiterlaufen kann, wenn nicht lass sie auslaufen!

Ich habe damals eine untergesetzt und habe damit gute Fahreigenschaften gehabt. Aber es gibt Leute, die das widerlich finden.
Also ganz nach Gusto!

PS: Bei einem Versatz kann es auch sinnvoll sein, die Laminierung vor dem Außensteven aufzubringen.

[Robin aus Münster]

Vielleicht hätte ich meine Zeichnung besser erklären sollen. Die beiden Skizzen zeigen die Stevenkontur des Kanus, mit dem Kiel nach oben, so wie es auf der Helling gebaut wird. Die Mallen tragen die Bezeichnung Spant 0-6, wobei 0 die mittlere Malle ist und 6 die beiden letzten vor dem Steven.
Die gestrichelte Linie ist der endgültige Boden des Kanus, d.h. alles was darüber hinaus ragt wird nachher abgehobelt.
Ich habe hier mal ein Bild im Netz gefunden, wie das ganze nachher aussieht:

Dort ist zu erkennen, das der Steven etwa 2cm unterhalb des Kiels gegen die Malle läuft. Da über die Malle nachher die beplankt wird, schaut der Steven also um fertigen Kanu nachher diese 2cm aus dem Boden heraus.
Ich frage mich nun warum das immer so gemacht wird. Wenn ich den Steven auf Höhe der Malle auslaufen lasse, ihn zunächst nur auf einer Seite füge und die Leisten verleime, während ich ihn auf der anderen mit einem Stück holz abstütze, müsste es doch auch gehen.

[Tippe]

Zitat von Robin aus Münster

...Dort ist zu erkennen, das der Steven etwa 2cm unterhalb des Kiels gegen die Malle läuft. Da über die Malle nachher die beplankt wird, schaut der Steven also um fertigen Kanu nachher diese 2cm aus dem Boden heraus.

Den Steven den wir auf deinem Bild sehen, ist ja der Innensteven auf den ja noch der Außensteven draufkommt - später.

Da die Beplankung seitlich gegen den Innensteven gefügt wird kannst du im Bereich des Bodens:
Entweder: den Steven spitz zulaufen lassen sodass die Beplankung sich in einem stumpfen Winkel trifft
Oder: ihn so lassen und die Beplankung am Ende des Stevens ausklinken
In beiden Fällen hast du einen Stevenüberstand von Stevenhöhe minus Plankenstärke. Sollte bei dir dann 20mm - 6mm = 14 mm sein.
Das muss dann anschließend beigehobelt/-schliffen werden um dem Außensteven seine Klebefläche zu bieten.

Ich habe es noch anders gemacht (Bild). Ich habe "Oder" gewählt und den Steven zusätzlich in Rumpfform angeschrägt, war nicht die richtige Wahl aber funktionierte auch. (Man muss auch Erfahrungen machen dürfen )

Ich glaube du machst dir zu viel Sorgen! Wenn der Rumpf komplett verklebt und anschließend laminiert ist, hält das Teil!
Da kommt es nicht so drauf an wie der Innensteven angeschäftet oder ausgelaufen und was auch immer ist.
Die Klebungen der Leisten miteinander sind genauso filigran wie die am Steven. Das habe ich spätestens gemerkt, als ich das Boot noch unlaminiert anheben wollte und sich plötzlich ein Spalt im Bug auftat.

[Robin aus Münster]

So,
nach ein paar Wochen Urlaub geht’s jetzt wieder weiter. Da ich bei dem Innensteven irgendwie immernoch nicht so ganz die zündende Idee hatte, habe ich ihn nun doch so gesetzt, dass er nachher etwa 15mm aus de Bootsboden heraus ragt. Ich fände es halt schöner, einen ebenen Boden zu haben und weg hobeln oder schleifen wird nachher recht schwierig, weil der Boden am Bug und Heck V-förmig zuläuft und es daher recht eng wird. Dafür brauche ich mir jetzt keinen Kopf machen, wie die Leisten genau verlaufen werden, wenn ich beim Beplanken die entsprechende Höhe erreicht habe und kann notfalls auch den Außensteven mit dem Innensteven verschrauben, wenn ich ihn anders nicht vernünftig verpresst kriege. Außerdem wollte ich mir schon immer eine vernünftige Bandfeile zulegen, die könnte ich dann auch gleich stundenlang ausprobieren, wenn ich den Überstand doch wieder los werden will.

Die Helling zu bauen und auszurichten ging deutlich schneller als vorher angenommen. Auch die Mallen auszurichten und festzuschrauben ging besser und machte vor allem viel mehr Spaß als gedacht, da man ja nun schon die Form des späteren Kanus erahnen konnte. Da ich die Mallen ja aus jeweils zwei Teilen gebaut habe, konnte ich an der Formatsäge schnell ein paar Nuten auf der Innenseite in einer Festgelegten Höhe kurz unter der oberen Spitze der Äußeren Spanten machen, sodass ich bei zusammen gesetzen Mallen nun ein etwa 4x4mm große quadratische Außsparung in der Mitte der der Mallen hatte. Durch diese Aussparungen spannte ich eine Richtschnur zweischen den beiden Äußeren Stevenmallen und konnte alles schön sauber ausrichten. Da die Schnur auch während der Bauphase dort bleiben kann, habe ich jederzeit die Kontrolle, ob alles noch schön gerade ist. Auch hatte ich mir in Höhe der Decksseiten eine etwa 1mm tiefen Nut gesägt, an der ich mich später beim anbringen der Leisten orientieren konnte. Das war eigentlich nur so eine fixe Idee, bei der ich mir weiter nicht viel gedacht habe. Später beim anbringen der Leisten war ich aber sehr dankbar darüber.
Leider stellte sich nun als ich die erste Leiste probehalber fixierte heraus, das diese keinesfalls so schön verlief, wie ich es mir vorgestellt hatte. In der Mitte war alles gut, an den beiden Äußeren Mallen hatte die Leiste etwa 1-2cm Abstand von den Mallen. Drückte ich sie nun mit einer Klammer zur Malle hin, verlief sie S-Förmig. Also alles nochmal geändert, die äußersten Mallen leicht verbreitert und um etwa 5cm und die folgende um 2,5cm nach vorne versetzt, so dass sich eine schön strakende Kurve ergab und die Leiste sich, an den beiden Stevenenden fixiert, von allein an alle Mallen schmiegte.
Nun konnte ich auch die Steven im Unteren Bereich fügen. Dies machte ich zuerst grob mit dem Bandschleifer. Anschließend nahm ich ein Stück Brett, klebte einen etwa 35cm langen Streifen 80er Schleifpapier auf ein Ende und führte es an dem äußeren Mallen.
Wie auch immer: Die Helling steht, sieht ziemlich zusammengebastelt aus, ist aber 100%gerade und alles passt. Damit ist jetzt also die Fleißarbeit der Vorbereitungen erledigt und es kommt der schöne Teil, also der bei dem ein Kanu entsteht.

[Robin aus Münster]

Hallo, jetzt habe ich mich wieder etwas länger nicht gemeldet, aber das Wetter war einfach viel zu gut um drinnen am PC zu sitzen. Den letzten Monat habe ich damit verbracht den Rumpf zu beplanken.
Ursprünglich hatte ich mir dass mal so gedacht, dass ich 2-3mal am Tag kurz in die Werkstatt gehe und dann mal eben in 20 Minuten 2-3 Leisten anleime. In der Praxis dauert es doch etwa 1 Stunde, bis alles so sitzt, wie ich es gerne hätte. Da ich nach der Arbeit noch ein bisschen Zeit mit meiner Tochter verbringen möchte bevor sie schlafen geht, dann eine Stunde Zeit habe, und weitere 2 Stunden später, wenn der Leim abgebunden hat selbst im Bett liege, gehen also nur 2-3 Leisten am Tag. Theoretisch könnte ich dann gleich noch die Leisten auf der anderen Seite anbringen, habe dafür aber schlichtweg nicht genug Zwingen.
Da aber seit meiner letzten Statusmeldung auch schon wieder mehr als ein Monat vergangen ist, habe inzwischen einiges an Leisten zusammengeklebt.
Schönen Gruß an alle und genießt das Wetter.

[Robin aus Münster]

So,
die Rumpfhülle ist geschlossen. Nachdem ich eine Seit über die spätere Kiellinie heraus beplankt habe, habe ich die Mittellinie angezeichnet und mit der Tauchsäge und Führrungsschiene abgeschnitten. Dazu habe ich die Schiene mit Keilen waagerecht gelegt und mit Krebband fixiert. Das ganze ging erstaunlich einfach und dauerte gerade mal eine halbe Stunde. Da ich zur Sicherheit etwa einen Millimeter vor der wirklichen Mitte geschnitten hatte, ging es nun mit Hobel und Stecheisen weiter, um den restlichen Millimeter abzutragen. Dies wäre aber im nachhinein garnicht nötig gewesen, da der Schnitt mit einem scharfen Sägeblatt und gerademal 7mm Schnittiefe nahezu perfekt war.
Nun konnte ich die restlichen Leisten in das entstandene Halboval des Bodens einarbeiten. Eine super Arbeit! Da man nur mit Japansäge, Einhandhobel und einem kleinen Schleifbrett arbeitet, gibt es weder Krach noch Staub und bei jeder Leiste ein kleines Erfolgserlebnis, wenn sie schließlich passt. Dass ganze ging auch deutlich einfacher und vor allem genauer, als ich es mir vorgestellt hatte.
Nur bei den letzten beiden Leisten wurde es wirklich schwierig. Ich habe die beiden letzten Leisten in dem Radius, den sie nachher im fertigen Rumpf annehmen zu einem Leistenpaket vorverleimt. Dies hat leider mangels Erfahrung und aufgrund der Tatsache, dass ich zu faul war, es vorher mit ein paar Reststücken auszuprobieren nur bedingt gut funktioniert. Der Radius sah zunächst sehr gut aus, hat sich aber dann, als ich mit dem Zirkel die Maße übertragen und das Leistenpaket grob zugeschnitten habe natürlich wieder deutlich vergrößert, da ein wesentlicher teil der mittleren Leiste abgenommen wird und die andere Leiste ja wieder in ihre ursprüngliche gerade Form zurück will. Ich habe dann mit Stichmaß erst die eine, dann die andere Seite so genau eingepasst, wie es mein handwerkliches Geschick ermöglicht, da sie aber nun recht kurz sind und es einiges an Kraft braucht sie wieder in die passende Form zu biegen war irgendwann der Punkt erreicht. An dem man mit jedem „Anprobieren“ mehr Schaden anrichtet, weil an den scharfen Kanten der Leisten Fasern herausbrechen und auch immer das Risiko besteht, die bestehende Leimfuge an der Kiellinie wieder auf zu brechen. Also habe ich versucht das Paket mit so wenig Anproben wie möglich einzupassen. Das Ergebnis waren nun Stellen, an denen ein offener Spalt von etwa einem Millimeter blieb. Dort habe ich nun aus den Resten der Leiste mit dem Stechbeitel entsprechend lange Späne abgearbeitet und eingeleimt, sodass man es nachher hoffentlich nicht sieht. Gleiches werde ich ohnehin an anderen 2-3 anderen Stellen auch machen müssen, wo mir Teile der Hohlkehle herausgebrochen sind. Insgesamt bin ich aber sehr zufrieden und ziemlich neugierig, wie die Leimfugen nach dem hobeln und schleifen der Rumpfhülle aussehen werden. Dies schon mal an einer Stelle auszuprobieren habe ich mir bisher aber verkniffen, da sich in meiner „offenen Werkstatt“ so viel Fliegendreck auf dem Kanu sammelt, dass ich schon jetzt Angst habe, ihn nicht restlos wegschleifen zu können.
Jetzt bin ich gerade dabei, die Außensteven einzupassen, die leider aber auch nicht so richtig gut passen wollen. Ich habe jetzt ein Verdickungsmittel bestellt, mit dem ich mir zusammen mit Epoxydharz und Schleifstaub eine pastöse Klebmasse mischen kann um sie dann lückenfüllend verkleben zu können. Bis das Mittel ankommt habe ich jetzt noch das ganze Wochenende um sie so genau wie möglich einzupassen sodass es nachher auch schön aussieht.

Frage:
So langsam kann ich anfangen mir Gedanken um das Spachteln der Rumpfhülle zu machen. Hierbei wäre ich auch wieder sehr dankbar für eure Erfahrungen. Eine Spachtelmasse aus Epoxydharz und Schleifstaub scheint mir eigentlich am naheliegendsten, ich habe aber irgendwo gelesen dass diese Mischungen deutlich dunkler werden, als das umliegende Material und dann in der Fläche auffallen. Bei Rissen in Eichenholz habe ich auch mit Schnellschliffgrund und Schleifstaub gute erfahrungen gemacht, wobei die Oberflächen aber in der Regel nur geölt wurden. Außerdem gibt es ja auch noch Mischlacke, Schellackspachtel usw. Wie sind da eure Erfahrungen?
Außerdem habe ich noch einen Rest an Epoxydharz, der aber mittlerweile seit einigen Jahren in der Garage lagert. Ich habe probehalber mal eine kleine Menge angerührt und es ist fest geworden und klar ausgehärtet, scheint also erstmal in Ordnung zu sein. Kann ich das Harz noch verwenden?

Viele Grüße aus dem Münsterland,

Robin

[silverblack]

Sieht ja sehr schön aus - schade das es später andersherum im Wasser schwimmt [emoji57]
Das Harz würde ich nach dem von dir beschriebenen Test nutzen.


Viele Grüße
Matthias

[kreuzberger]

Zitat von silverblack

...schade das es später andersherum im Wasser schwimmt ...

das hängt sicher von der Geschicklichkeit des Skippers ab...
Wunderschön anzusehen, wenn ich nicht schon ein Kanu besäße, könnte ich mich glatt zum Bau eines solchen Leistenkanus hinreißen lassen; habe allerdings weder so schönes Material noch die maschinellen Möglichkeiten, deswegen bleibt's bei mir ein Traum.
Obwohl...

[FrankDie]

Hallo Robin,


zunächst erst mal mein Kompliment für Deine Superarbeit - da kann man bestimmt nichts besser machen.


Bevor Du aber mit dem Spachteln anfängst ist erst mal das Bestoßen der Aussenkanten mit dem Hobel und das Schleifen angesagt.


Danach wirst Du sehen, das Du garnicht so viel Spachteln musst.


Ich habe dann ( siehe Huron Cruiser - Eigenbau ) mit Fichten - Spachtel gearbeitet da ( wie von Dir richtig vermutet ) der Schleifstaub der Ceder mit dem Harz eine deutlich dunklere Fuge ergibt.


Viel Spaß beim Schleifen,


Frank