Eigenbau eines Trimarans

[FreMic]

Moin,

entschuldigt bitte, dass wir so lange nichts geschrieben haben. Es ist gerade etwas chaotisch bei uns. Ich habe gerade den neuen Blogbeitrag verfasst, in dem wir die Hintergründe zur Rumpfanpassung noch einmal erläutern.

Wir haben die Überarbeitung des Mittelrumpfes quasi abgeschlossen. Freddy hat vieles davon alleine gemacht, so dass ich leider nur bruchstückweise Fotos bereitstellen kann.

Das Verbinden des Segments mit dem Rumpf funktioniert über die gesamte Länge sehr gut. Nach dem Abschneiden des überstehenden Materials wird etwas Sandwichmaterial herausgekratzt, die Fläche mit Epoxidharz bestrichen und Epoxidspachtelmasse aufgetragen. Darauf laminiert Freddy Uni-Direktional- und Tri-Axial-Glasgelege. Das ganze wird mit Abreißgewebe abgedeckt.



Einen Tag lang kümmern wir uns im Innern des Rumpfs um den Übergang von Deck zum Rumpf, arbeiten also gar nicht an der Segmenteinfügung. Bei der Flutung ist dieser Bereich nur mit einer einzigen Lage Glas verbunden worden, da das mit der Blase und der Abreißgewebehülle nicht anders ging. Es war von vorneherein geplant, dass wir diesen Bereich noch einmal mit einer Lage Tri-Axial-Glas verstärken und wir tun dies, solange der Rumpf noch auf dem Kopf liegt. Nach unten lässt es sich einfacher arbeiten.

Durch das blöde Stützgerüst im Rumpfinnern ist man aber die ganze Zeit auf den Knien und in der Hocke unterwegs. Mal eben von hinten nach vorn zu laufen bedeutet einen Hürdenlauf, nur dass wir drunter her krabbeln und nicht oben drüber.



Der schwierigste Bereich für die Segmenteinpassung ist vorn. Mir ist lange nicht klar, wie Freddy das anstellen will, denn die Lücke in diesem Bereich ist ziemlich groß. Er füllt die Lücken erstmal grob mit aufgeschäumter Epoxid-Spachtelmasse und zieht zum Shapen einfach ein paar Klebestreifen drüber. Als das hart ist, haben wir die Grundlage, um weiter machen zu können. Im Prinzip ersetzen wir an dieser Stelle das Styrodur-Sandwichmaterial durch aufgeschäumte Epoxid-Spachtelmasse. Darüber laminieren wir nass in nass eine Lage Uni-Direktional und eine Lage Tri-Axial und decken es mit Abreißgewebe ab. Fertig ist die Rumpfmodifikation.

Bitte wundert euch bei den Bildern nicht über die Markierungen auf dem Abreißgewebe. Das sind alte Abschnittreste der Rumpfhülle.








Anschließend nochmal ein Vorher-Nachher-Vergleich mit der erwarteten Wasserlinie bei 4 Tonnen und eine kurze Zusammenfassung bezüglich der Modifikation.

Alte Rumpfform:
Beruhte auf der Idee, dass wir den Mittelrumpf durch Gewichtsverlagerung auf den Lee-Schwimmer ins Gleiten bringen.
Tiefgang bei 4 Tonnen etwa 33cm.
Längen-Breiten-Verhältnis 6 : 1

Neue Rumpfform:
Wavepiercer statt Gleiter. Das jetzige Längen-Breiten-Verhältnis sollte dafür sorgen, dass wir ausreichend schnell sind, ohne ins Gleiten kommen zu müssen. Die Rumpfgeschwindigkeit stellt bei dem neuen Längen-Breiten-Verhältnis keinen limitierenden Faktor mehr da.
Tiefgang bei 4 Tonnen etwa 40cm.
Längen-Breiten-Verhältnis 11 : 1




Die alte Rumpfform hat zwar weniger Tiefgang, aber mehr benetzte Fläche. Bei zusätzlichem Gewicht steigt der Anteil der zusätzlich benetzten Fläche stark.

Die neue Rumpfform hat zwar mehr Tiefgang, aber weniger benetzte Fläche. Bei zusätzlichem Gewicht steigt der Anteil der zusätzlich benetzten Fläche nur wenig.

Die neue Rumpfform ist quasi die Rückkehr zur klassischen Trimaran-Mittelrumpfform.

Wermutstropfen: da diese Rumpfform nicht mit einer aufblasbaren Form dargestellt werden kann, bedeutet das, dass sich unsere Baumethode letztendlich zwar für monolitisch gefertigte Katamaran-Rümpfe und Trimaran-Seitenrümpfe eignet, aber leider nicht für Trimaran-Mittelrümpfe.

[Kyrill]

Wenn ich das richtig sehe bekommt ihr so schon gegenüberliegende Sitzreihen oder Einzelbetten im Mittelrumpf... )

[FreMic]

Ja, es wird wohl eine "klassische" Trimaran Mittelrumpf Inneneinrichtung werden. Groß anspruchsvoll bin ich da auch nicht. Ich habe so 1-2 Punkte, die ich gern berücksichtigt sehen würde, aber ansonsten ist für mich alles okay. Wir kommen von einer Leisure 17

Wir waren, ähnlich wie viele andere hier im Forum, fleißig über die Osterfeiertage. Ohne Ablenkung und anderweitige Pläne konzentrieren wir uns komplett auf unsere Boote.

Wir teilen uns dabei etwas auf. Während Freddy mit den Spachtelarbeiten am Mittelrumpf startet, gehe ich neue Schwerter und Ruder für die PoC an. Die bisherigen Teile sind aus einem Holzkern mit Glasgelege belegt. Form und Ausführung entsprechen aber nicht mehr dem aktuellen Stand, den wir für den Grenzgänger planen. Von daher wollen wir vorab lieber nochmal an der PoC testen.

Die neuen Ruder und Schwerter bauen wir ohne Holzkern. Wir laminieren diverse Lagen Glas übereinander und schichten sie so, dass sich die gewünschte Tragflächenform bildet. Dabei verwenden wir mehrere Lagen Uni-Direktional 600g (mit Faserrichtung senkrecht) und Tri-Axial 750g (mit der geraden Faser waagerecht). Da die Teile möglichst aufschwimmen sollten, setzen wir zudem Sandwichschichten aus einem Standard PE-Schaum ein. Die Lagen werden immer abwechselnd gelegt. Wir laminieren auf einer glatten Siebdruckplatte und immer eine Hälfte, also vier Hälften Ruder und vier Hälften Schwerter. Die Ruder sollen später an sich symmetrisch werden, deshalb ist es wirklich vier Mal die gleiche Ausführung. Die Schwerter sollen aber asymmetrisch werden, deshalb laminieren wir jeweils zwei Hälften mit unterschiedlichen Profilen. Ob uns das soviel bringt, solange wir mit zwei Schwerter gleichzeitig im Wasser sind, bleibt abzuwarten. Eigentlich sollte bei diesem Konzept nur jeweils ein Schwert im Wasser sein. Bei dem Grenzgänger werden wir das auch können, aber mit den Steckschwertern der PoC wäre das sehr mühselig, bei jedem Richtungswechsel auf die Seitenschwimmer zu klettern und die Schwerter hochzuziehen und abzulassen.

Mit den Zuschnitten des Materials und dem Vorbereiten zum Laminieren bin ich die meiste Zeit beschäftigt. Das Laminieren selbst machen wir zu zweit: so kann ich anreichen und „trockene“ Aufgaben erledigen, während Freddy die Hände im Harz hat. Im Anschluss ziehen wir alles unter Vakuum und während die Teile aushärten, mach ich mich an die Zuschnitte für die nächste Fuhre.










Freddy geht währenddessen den Mittelrumpf an. Wir haben am Bug und mittig im Kielbereich ja einige Dellen, weil wir mit unserer Blasen-Form etwas ZU mutig waren. Diese Dellen müssen jetzt aufmodelliert und verspachtelt werden.
Richtig gut gefällt uns die Idee zwar nicht, aber Freddy entscheidet sich dafür, das Modellieren wie bei den Seitenrumpfbügen wieder mit Polyurethan-Schaum zu machen, weil das leichter als Epoxid-Spachtelmasse ist. Die Kiellinie wird ja sowieso noch mit mindestens einer Lage 750g Glas verstärkt.

Wir verwenden für diesen Ausgleich einen hochwertigen PUR-Schaum, dessen zwei Komponenten mit einer Art mobiler Schäummaschine unter hohem Druck direkt beim Auftragen vermischt werden. Nach unten hin hat Freddy vorab in dem zu bearbeitenden Bereich mit Epoxid-Spachtelmasse eine Markierung gesetzt. Unterhalb dieser Markierung modellieren wir später mit Epoxidspachtel weiter.

Vom Heck aus trägt Freddy dann noch die erste Schicht Spachtelmasse auf und schleift sie jeweils einen Tag später über. Beim Schleifen geht es uns aber mächtig auf den Zünder, dass wir den Staubsauger immer quer hinter uns herziehen. Ständig kippt er um oder bleibt irgendwo hängen. Deshalb legt Freddy eine Schleifpause ein und schweißt uns einen Galgen mit Ausleger, an dem wir jetzt den Staubsaugerschlauch befestigen können. Der Ausleger kann in der Werkstatt an jede beliebige Stelle geschwenkt werden.

[FreMic]

Am Wochenende nach Ostern geht es bei uns munter mit dem Ausgleich im Kielbereich weiter. Der gesamte Samstag geht für die Laminierarbeiten an dieser Stelle drauf.

Die Polyurethan-Schicht, die wir dort aufgetragen haben, wird mit einem langen Schleifbrett in die korrekte Form gebracht. Freddy hat sich überlegt, in gleichmäßigen Abständen noch „Sicherheitsverbindungen“ einzubringen. Mit diesen Verbindungen wollen wir das Risiko von großflächiger Delamination minimieren.

Freddy bohrt dafür in kleinen Abständen Löcher in die Polyurethan-Schicht, so dass er wieder auf die Glasgelegeschicht unserer Außenschale schauen kann. Diese Löcher füllen wir mit Epoxidharz-Spachtelmasse, die wir mit Glasfaserschnitzel verstärken. Damit stellen wir eine Verbindung zwischen der „alten“ Außenschale und der „neuen“ Oberfläche her.

Zu viele dieser Verbindungen wollen wir aber auch nicht machen, da wir sonst zu viel Gewicht aufbauen.

Auch die unteren Abschlüsse des Bereichs bearbeiten wir noch einmal, in dem wir den Polyurethan-Schaum entfernen und auch hier die Lücken mit der Glasfaserschnitzel-Spachtelmasse füllen.

Dies alles dient der sicheren Verbindung zur alten Oberfläche.

Anschließend bringen wir eine Schicht Spachtelmasse, diesmal ohne Glasfaserschnitzel, auf die Polyurethan-Oberfläche. Damit gleichen wir Lunker und Lufteinschlüsse aus. Anschließend laminieren wir zuerst eine Lage 600g Uni-Direktional direkt auf die Kiellinie, etwa 20cm breit und 350cm lang. Die Faserrichtung geht längs und ich muss lange in unserer „Glasgelege-Restekiste“ suchen, bis ich einen geeigneten Abschnitt finde, der so lang ist. Direkt darüber legen wir eine Lage 750g Tri-Axial, die den gesamten modellierten Bereich bedeckt.

Fotos gibt es leider nur von den „Verbindungslöchern“ und dem fertig laminierten Kielbereich. Zwischendrin ist gar nichts mit Fotografieren, denn wir stecken beide bis zu den Ellbogen im Harz. Dabei wechseln wir gefühlt ständig zwischen der Glasfaserschnitzel-Spachtelmasse, der „normalen“ Spachtelmasse mit Thixotropiermittel und Microballons und dem reinen Epoxidharz/Härter-Gemisch. Um es für mich beim Mischen noch komplizierter zu machen, mischen wir auch noch zwei verschiedene Härter miteinander, um die Topfzeiten optimal einzustellen. Einmal richte ich etwas Chaos an, als sich der Rührer in meiner Hand selbstständig macht und mir der Becher abhaut. Insgesamt fühle ich mich an dem Tag etwas überfordert und gehetzt und bin wirklich froh, als wir die letzte Lage Abreißgewebe endlich drauf haben.

Den Sonntag verbringt Freddy wieder mit Spachtelarbeiten.

[FreMic]

Dieses Wochenende sind wir endlich die Bugmodellierung angegangen.

Den Übergang vom Sandwich auf das Bugbrett hat Freddy schon vor einiger Zeit mit Epoxid-Spachtelmasse und Tri-Axial-Glasgelege laminiert. Jetzt gehen wir die richtige Bugform an. Das blanke Bugbrett nervt uns schon seit Wochen. Der Rumpf würde mit einem modellierten Bug schon viel mehr nach Boot aussehen.

Wie bei unserem Seitenrümpfen werden wir für das Modellieren der Bugform auf Polyurethan-Schaum zurückgreifen.

Wer nochmal die damaligen Blogeinträge zu unseren Seitenrümpfen lesen möchte, hier die Links:
https://www.projekt-grenzgaenger.com...beiten-am-bug/
und
https://www.projekt-grenzgaenger.com...-kielbereichs/

Die Seitenrümpfe haben wir damals noch in unsere Schäumerei gerollt und die Büge mit Folie umwickelt, bevor wir den Schaum injizierten. Bei dem großen Mittelrumpf ist das keine Option, denn der ist zur Zeit noch nicht mobil. Wir haben inzwischen aber andere Möglichkeiten, und die testen wir jetzt einmal. Für den Aufbau einer neuen Produktionslinie haben wir nämlich ganz neu eine relativ kleine und mobile Sprüh-Schäummaschine im Werk. Und die rollen wir dieses Wochenende in unsere Werkstatt. Der Schaum wird, wie bei unseren anderen Schaumsystemen auch, mit hohem Druck gemischt und ist dadurch sehr fest und hochwertig. Da wir aber noch nicht so viel Erfahrung mit dem Sprühen haben, testen wir lieber erst einmal. Erst in einen Karton, dann an eine aufgestellte Pappwand … irgendwann haben wir den Schaum und sein Verhalten kennengelernt und wagen uns an den Bug. Der ist wild angezeichnet und bemarkert, damit Freddy erkennt, wo er Material aufbauen will. Alles funktioniert tiptop. Das nächste Mal decke ich nur vorab ein paar Regale ab, es stäubt ganz schön.










Wir lassen über Nacht aushärten und am nächsten Morgen macht der Bereich einen guten Eindruck. Der Schaum ist sehr fest geworden und weist kaum Lunker oder Lufteinschlüsse auf. Damit können wir gut weiterarbeiten. Den oberen Bereich (also zum Deck hin, jetzt unten liegend) lassen wir übrigens außen vor. Das gehen wir separat an, wenn der Rumpf gedreht ist.

Wer sich über die knallgelbe Spachtelschicht wundert: Freddy färbt die Spachtellagen unterschiedlich, um beim Schleifen immer zu wissen, auf welcher Schicht er gerade ist. Wir sind inzwischen aber auf dezentere Grautöne umgestiegen.

Bevor sich Freddy mit dem Schleifbrett an die Arbeit am Bug macht, richten wir mir noch einen neuen Arbeitsplatz ein, denn ich möchte mich parallel um die Schwerter und Ruder der PoC kümmern. Damit mir die Teile beim Spachteln und Schleifen nicht in der Gegend herumrutschen, wollen wir sie mit Vakuum auf der Arbeitsplatte fixieren. Wir bohren ein Loch in die OSB-Platte und stöpseln den Staubsaugerschlauch an. Dann legen wir eine PE-Schaum-Matte, etwas größer als das Bauteil für das Schwert, auf die Arbeitsplatte. Wir schneiden rund um das Schlauchloch Material weg, um großflächig anzusaugen. Dann legen wir das erste Bauteil auf und schalten den Staubsauger an. Es funktioniert super, das Teil lässt sich nicht mehr bewegen und ich kann beide Hände zum Spachteln benutzen.

Bis Sonntag Nachmittag habe ich allen vier Schwertern und Rudern die erste Schicht Spachtel verpasst.

Währenddessen schleift Freddy am Bug und so langsam kommt die Form in Sicht, die wir uns vorstellen. Einige Tage werden wir noch brauchen, bevor wir die Glasgelegeschicht drüber laminieren können. Aber das nächste lange Wochenende steht ja bereits vor der Tür, um hier weiter voranzukommen.




Bilder der Ansaugvorrichtung kommen gleich extra!

[FreMic]

Hier die Bilder zur Ansaugvorrichtung für diverse Kleinteile...

[Käpt'n Rook]

Euern Trööt habe ich gerade erst gefunden -einfach unglaublich! Danke, dass wir mit offenem Mund mitstaunen dürfen. Alle Achtung, das ist mal ein Projekt!

[FreMic]

Moin zusammen. Wir haben uns einen Extraschritt am Bug eingebrockt.

Der Plan war wie zuletzt:

1. Löcher in den Polyurethanschaum bohren bis auf die alte Außenschicht
2. Löcher füllen mit einer Epoxidspachtelmasse mit Glasschnitzel
3. Mit Epoxidspachtelmasse den Polyurethanbereich bestreichen
4. Tri-Axial-Glasgelege drüber laminieren

Durch die Spachtelmasse in den Löchern sollte die feste Verbindung von der alten Außenschale zur neuen Außenschale realisiert werden.

Aber irgendwas ist hier schief gegangen. Beim Reagieren ist die Spachtelmasse so warm geworden und hat sich so sehr ausgedehnt, dass es sich aus den Löchern herausgequetscht hat. Durch den Polyurethanschaum konnte die Wärme natürlich auch nicht gut weg, ist schließlich ein sehr gutes Dämmmaterial.

Ob wir mit dem Mischungsverhältnis etwas falsch gemacht haben? Wir bekommen es leider nicht nachvollzogen.

Jetzt hat unser Bug solche Pestbeulen. Die müssen wieder weggeschleift werden. Und dafür müssen wir natürlich auch die oberste Lage Glas wieder wegschleifen. Wenn wir das wieder auf eine Ebene gebracht haben, muss neu gespachtelt und eine neue Lage Tri laminiert werden, damit wir dann auch wieder unsere Verbindung der beiden Glaslagen haben.

An meiner Front, bei den Schwertern und Rudern, bin ich letztes Wochenende noch bis zur dritten Spachtelschicht gekommen. Das sollte erstmal reichen, als nächstes wollen wir die Hälften zusammenfügen.

[FreMic]

Wir haben letztes Wochenende mal wieder unsere Vakuumpumpe angeschmissen. Die Schwerter- und Ruderhälften für die PoC sind jetzt zusammengefügt. Das Laminieren erledigen wir per Hand, aber damit die Hälften wirklich eng angepresst werden, ziehen wir das ganze dann unter Vakuum und lassen es so aushärten.

Der Rest des Wochenendes steht ebenfalls ganz im Zeichen des Laminierens, Spachtelns und Schleifens. Der Bug wird wieder sauber modelliert. Der ganze Unterwasserbereich vom Heck bis knapp vor dem laminierten Bugbereich erhält seine nächste Spachtelschicht. Wir teilen uns dazu auf: ich mische die Spachtelmasse an, Freddy trägt sie auf.

Entlang der Kiellinie wird als nächstes noch eine Lage Tri-Axial-Glas dazukommen. Als Verstärkung, da dieser Bereich durch Beachen oder unbeabsichtigte Grundberührung besonders gefährdet ist. Das haben wir bei den Seitenrümpfen auch schon gemacht.

Sonntag Nachmittag holen wir die Schwerter und Ruder aus dem Temperofen und packen sie aus. Die Teile sehen ganz gut aus, haben bereits ein schönes Profil und sind sehr stabil. Sie sind allerdings jetzt doch schon recht schwer. Ich bin mir nicht sicher, ob sie aufschwimmen werden. Das war eigentlich der Grund, warum wir mit den Schaum-Sandwich-Lagen gearbeitet haben.

Ich werde hier als nächstes die Anströmungskante glatt schleifen. Dann wird vermutlich eine weitere Schicht Spachtelmasse draufkommen, denn das Profil soll noch ausgeprägter werden.

Tja, und so ganz langsam nähern wir uns dem Ziel, den Mittelrumpf zu drehen. Die Schritte werden absehbar. Noch ein bisschen laminieren, spachteln, schleifen, beschichten… Die Böcke für die gedrehte Position fehlen auch noch, da müssen wir auch zeitnah mit loslegen. Freddy möchte die Böcke gleich so bauen, dass die geplante Wasserlinie des Mittelrumpfes horizontal zum Boden ist, wir also 1:1 Wasserlage simulieren. Denn später müssen wir ja die drei Rümpfe gegeneinander ausrichten, um die Crossbeams planen zu können. Ach ja, die PoC bekommt ja auch noch neue Beams. Es gibt immer was zu tun..

[FreMic]

Die ganzen Feier- und Brückentage kommen dem Bootsbau doch sehr gelegen. Unseren Knochen dagegen eher nicht. Sonntag Abend können wir uns beide kaum noch rühren und wir sind fast dankbar über die Aussicht, ein paar Tage Büroarbeit machen zu dürfen.

An der Ruder- und Schwerter-Front gibt es nur kleine Schritte zu berichten. Wir haben jetzt mit einem Zahnspachtel eine weitere Lage zum Aufprofilieren aufgetragen und die Anströmkante sauber und gerade geschliffen. Auf der einen Seite hat Freddy mit einem neuen Füllermaterial, noch feiner als Microballons, die Zwischenräume auch bereits gefüllt. Aber wir werden den Teilen wohl als nächstes doch erstmal am Schleifband die finale Form geben, bevor wir weiterspachteln.

Die Halteböcke für den Kielbereich sind wir ebenfalls angegangen, ganz simpel aus Holz und einer Einlage aus XPE-Weichschaum. Die Kreuzungsstellen verstärken wir mit Glasgelege und Epoxidharz. Um die Schnittkanten festzulegen, bockt Freddy den Mittelrumpf so auf, dass der Laser die Wasserlinie darstellt. Wir haben vorerst nur markiert, noch nicht geschnitten. Aber die Böcke sind quasi so gut wie fertig. Und wenn wir den Mittelrumpf später mobil haben müssen, z.B. um ihn beiseite schieben zu können für andere Arbeiten, heben wir die Böcke auf separate, selbstgebaute „Möbelhunde“, die auch bereits existieren. Immer auf Rollen haben wollen wir ihn nicht, weil das bei vielen Arbeiten eher hinderlich ist, wenn dir der Rumpf immer abhaut.

Dann haben wir entlang der Kiellinie ein 10cm schmales Band Uni-Direktional 600g und eine etwas breitere Lage Tri-Axial 750g laminiert. Damit sollten wir unten herum ordentlich stabil sein, wenn wir mal beachen oder doch unbeabsichtigt Bodenkontakt haben sollten. Als das ausgehärtet ist, folgt eine weitere Lage Feinspachtel im Kielbereich. Wir arbeiten uns jetzt runter bis unterhalb unserer eingesetzten Segmente.

Ja, und dann muss ich noch irgendwie die Götter verärgert haben, denn ich finde mich mit einem Schleifgerät im Bootsinnern wieder und muss den Decksboden (also die spätere Innendecke) anschleifen. Es ist interessant, wie subjektiv doch meine Wahrnehmung bezüglich der Bootsgröße ist. Wenn wir über die Inneneinrichtung diskutieren, beschleicht mich schnell das Gefühl, dass wir vielleicht doch eine Nummer größer hätten bauen sollen. Wenn ich den Boden schleife, kommen mir die 11,50m aber eher wie 20m vor.

Randnotiz: Jeans unter Schutzanzug unter Knieschoner ist eine schlechte Idee.

Unvorsichtig wie ich so bin, werfe ich anschließend in den Raum, dass man auf der Decksfläche eventuell noch die erste Schicht Spachtel vor der Drehung aufbringen sollte? Ich tue das mit dem Gedanken, dass Freddy unser Großflächenspachtelmeister ist. Ich übe ja noch! Dreimal dürft ihr raten, wer den Job jetzt hat.

[Käpt'n Rook]

Die Fotos erinnern mich an einen U-Boot bunker ...

Klasse, was ihr da macht.

[FreMic]

Schönen Abend an euch alle!
Kurzes Update von unserer Front.

Wir haben erstmal genug vom Spachteln und Schleifen. Die letzten Wochen war das unsere Hauptbeschäftigung am Boot. Da jede Spachtelschicht mit Farbpartikeln versehen wurde, hat der gespachtelte Bereich inzwischen einen echten Camouflage-Look. Damit wird es morgen vorbei sein! Denn morgen verpassen wir dem Mittelrumpf die ersten beiden Lagen Grundierung im unteren Bereich. Sobald der Harz trocken ist, wird gedreht!

Ach, da fällt mir ein, zwei Dinge gibt es doch zu berichten, die uns aus der wohligen Monotonie des Spachtelns und Schleifens geholt haben:

Vor zwei Wochen hatten wir einen Sachverständigen im Haus, der sich unseren „Rohbau“ angeschaut hat und mit dem wir einige Punkte geklärt haben, die für ein abschließendes Gutachten und der Bestätigung der „Hochseetauglichkeit“ beachtet werden müssen.
Der Termin lief super, Rümpfe und Bauweise an sich gaben keinen Grund zu Beanstandungen, auch unsere Vorstellungen zu Beams und Masten nicht. Von daher gilt auch hier weiterhin: alles auf Go und wir haben ein paar Antworten zu noch offenen Fragen erhalten.

Die zweite spannende Geschichte betrifft die geplante Energieversorgung an Bord. Freddy macht sich ja seit Jahren bereits Gedanken darüber. Wie weit sein Konzept bereits gediegen ist, wurde mir erst jetzt klar, als ich eine Videokonferenz mithörte. Ein Bekannter von uns kennt sich mit diesem Thema nämlich bestens aus. Er entwickelt Solarladeregler und baut gerade sein Haus stromautark um. Die beiden sind gleich so tief in die Materie eingestiegen, dass ich kaum noch folgen konnte. Noch etwas, was auf meiner To-Do-Liste landet...

[45meilen]

Großes Kino was Ihr da macht

[FreMic]

Gestern waren zwei Schichten Grundierung im Unterwasserbereich (und etwas darüber) dran. Wir haben das im „Roll & Tip“ Verfahren gemacht. Freddy mit einer Rolle voraus und ich mit einem Pinsel hinterher. Wir sind ganz zufrieden mit dem Ergebnis. Wenn wir die finalen Schichten aufbringen, müssen wir es aber irgendwie schaffen, die Werkstatt staubfrei zu bekommen.

Heute war dann der große Dreh-Tag. Ein wichtiger Tag im Leben vieler Bootsbauer

Eigentlich wollten wir den heutigen Sonntag ganz gemütlich mit einem Tauchgang im nahegelegenen Baggersee einleiten. Aber es kitzelt zu sehr und wir fahren direkt zum Boot. Bevor wir drehen können, müssen noch einige Kleinigkeiten erledigt werden: ich wasche die Aminoröte vom grundierten Bereich, während Freddy die Halteböcke auf die passende Höhe sägt. Außerdem schleift er eben einmal über die von mir gespachtelte Decksfläche im Rumpfinneren. Um 12 Uhr hängt der Rumpf in den Gurten und wird über die Kettenzüge hochgehievt.

So richtig viel Platz zum Drehen haben wir nicht. Ich sehe uns schon zerquetscht unter dem Rumpf liegen. Schlimmer noch, die frisch grundierte Fläche könnte beschädigt werden! Wir legen Styropurplatten aus, falls unser Augenmaß doch nicht passt und wir bei der Drehung Bodenberührung haben sollten. Die ersten 120° sind schnell gedreht: der Rumpf schnackelt so schnell in die neue Position, dass ich gar keine Zeit habe, um Bilder zu machen. Da hängt er dann erstmal ziemlich stabil und wir bekommen ihn nicht weitergedreht. Wir holen schließlich einen Hubwagen als Verstärkung und setzen ihn hinten links an dem Segmentansatz an. Als wir den Rumpf darüber anheben, ist das ziemlich aufregend. Ein Großteil des Gewichts wird jetzt von dieser einen Stelle getragen. Mit dem Hubwagen und etwas Spielen an den Kettenzügen bekommen wir die restliche Drehung hin. Halteböcke drunterschieben, ablassen, und dann erstmal hinsetzen und genau schauen.















Weiter im nächsten Beitrag

[FreMic]

Ich habe mir im Vorfeld nicht vorstellen können, dass es wirklich so ein anderer Anblick sein wird. Aber es ist ein gigantisches Gefühl! Zum ersten Mal kann ich mir vorstellen, wie gewaltig der Bug wirken wird, wenn ich ums Boot schwimmen werde. Wie das geänderte Unterwasserschiff durch die Wellen gehen wird. Und auch innen können wir jetzt in die Einrichtungsplanung gehen, denn kopfüber war das echt schwierig mit der Vorstellungskraft.

Mir ist auch klar geworden, wie wichtig diese Meilensteine und Zwischenziele für uns sind. Wir werden das wohl in Zukunft so handhaben, dass wir auch kleinere Zwischenziele für uns festlegen. Dann können wir häufiger mal einen Haken dran machen und feiern Das nächste Zwischenziel ist der Bug.

[Blitzeblau]

Wow und Glückwunsch euch beiden

Da kriegt man ja selbst beim Betrachten der Fotos Gänsehaut!!!


Gesendet von iPhone mit Tapatalk

[shakalboot]

...W O W....

und natürlich herzlichen Glückwunsch!


mehr bekomme ich gerade nicht raus.

Gesendet von meinem ASUS_Z017D mit Tapatalk

[frontdiver]

Oh wie geil! Glückwunsch zu diesem Meilenstein! Sehr coole Bilder mit der neuen Perspektive.

[Heimfried]

Herzlichen Glückwunsch euch beiden!
Es ist immer schön, wenn man einen wirklich markanten Schritt abhaken kann.

Weiterhin viel Erfolg.

[kreuzberger]

Hochachtung! Ich ziehe meine Mütze und dippe das Stechpaddel!
Grüße von Günter aus Berlin

[eigenbau15]

Hallo,

ich verfolge euren Bau schon die ganze Zeit. Ich kann nur sagen, was Ihr da auf die Beine stellt, ist nur mit Hochachtung zu beschreiben. Ich habe selber schon ein 13m Stahlschiff zusammengeschweißt.... aber das sind halt nur vorgeschnittene Platten gewesen....was Ihr da baut, Hut ab.

BG
Guido

[FreMic]

Danke euch!

Das Drehen hat uns einen echten Motivationsschub verpasst.
Es sieht jetzt einfach viel mehr nach Boot aus.

Wir machen jetzt erstmal am Bug und im Rumpfinneren weiter (speziell die Schnittkanten, die durch das Einsetzen der Segmente entstanden sind, die sind zur Zeit immer noch nur provisorisch bearbeitet).

Und dann darf Freddy zeitnah auch endlich wieder mit seiner Säge ran , denn einen großen Teil des Decks schneiden wir raus und setzen es höher, um im Salon Stehhöhe zu erreichen und die Fenster einzuplanen. Das werden wir noch vor dem Cockpit angehen.

[FreMic]

Freddy hat die vergangenen Tage weiter am Bug gebaut. Der Übergang von den Leisten auf das Purenit-Bugbrett ist jetzt gespachtelt und mit einer Lage Glas versehen. Außerdem bringt er zur Verstärkung weitere Purenit-Leisten in dem Bereich an, in dem später der Bugspriet aufgesetzt werden soll.

Mit Styrodurleisten und aufgeschäumter Epoxidspachtelmasse werden die ersten Hohlräume gefüllt. Von einer weiteren Sprühaktion mit der Polyurethanschäummaschine haben wir abgesehen. So viel Material brauchen wir im oberen Bereich nicht, und der Aufwand ist mit der Epoxidspachtelmasse viel kleiner. Eine weitere Schicht mit der Spachtelmasse folgt noch, dann wird der Bugbereich mit Uni und Tri-Axial laminiert.




Am Samstag habe ich mir im Rumpfinneren die noch nicht laminierten Übergänge von den eingesetzten Segmenten zum Rumpf vorgenommen. Immer Abschnitt für Abschnitt die Lücken spachteln, eine erste Lage Glas (320g Bi-Diagonal in dem Fall) und Abreissgewebe drüber. Da ich einen langsamen Härter genommen habe, war das heute noch nicht ausgehärtet. Später werden wir nochmal eine weitere Lage Tri-Axial über die gesamte Kante laminieren.

Während ich im Inneren am Machen bin, krabbelt Freddy auf dem Deck über meinem Kopf herum und vermisst und markiert den Bereich, den wir „sehr zeitnah“ aussägen und höher setzen wollen. Ziel ist es, dass Freddy im Salonbereich Stehhöhe hat. Wir werden den betreffenden Bereich um 45cm anheben. Inzwischen hat er sich auch überlegt, wie wir die Deckserhöhung technisch realisieren werden. Wir werden den Übergang von Deck zu erhöhtem Deck auch wieder in unserer Leistenbauweise machen. Als Formgebung wird alle 60cm eine Holzleiste in Krückstockform als Fundament eingesetzt. Die „Krückstöcke“ sind schmaler als die Leisten und werden später mit einlaminiert. Wir werden den Aufbau wieder per Vakuum-Infusionsverfahren machen.

Dafür haben wir heute 20 „Krückstöcke“ gesägt und geschliffen. Nachdem es zuerst meine Aufgabe war, das Maßscheit möglichst effizient 20x auf die Holzplatte (Birken-Sperrholz) zu übertragen, bin ich dann an der Bändsäge gelandet. Ein Novum für mich. Meine Lernkurve war auch leider sehr flach. Ich habe es bis zum 20. Teil nicht geschafft, eine gleichmäßige Kurve zu sägen. Freddy meint aber, dass das gut genug für unsere Zwecke sei. Und immerhin sind alle Finger weiterhin dran.

[FreMic]

Wir haben mal wieder die Kreissäge aktiviert und einen großen Teil des Decks herausgeschnitten. Der Bereich geht von drei Meter bis etwa neun Meter. Das Vorschiff bleibt flach und nach hinten hin schließt später das Achtercockpit an.

Links und rechts neben dem Ausschnitt lassen wir einen etwa 30cm breiten Bereich stehen. Der sorgt weiterhin für Stabilität im Deck und später dafür, dass wir hoffentlich bequem von hinten nach vorn und wieder zurück kommen.

Vor dem Ausschneiden der Platte fräst Freddy noch viereckige Vertiefungen an die Stellen, wo wir unsere Krückstöcke einsetzen werden. Dabei entfernen wir die obere Schicht des Glases sowie das ganze Sandwichmaterial. Die untere Glaslage bleibt beistehen.

Der Ausschnitt ist jetzt noch etwas schmaler. Die letzten 20cm zu jeder Seite schneiden wir erst später aus.

Das Anheben der herausgeschnittenen Decksplatte planen wir sehr vorsichtig, da das Teil sehr schwer ist. Deswegen lässt Freddy beim Sägen erst noch kleine Ecken stehen. Bei dem Versuch, das Teil von unten trotzdem bereits anzuheben, bewegt es sich kaum. Freddy ist darüber ganz zufrieden, weil es zeigt, dass das Deck sehr stabil geworden ist. Als er die Ecken frei schneidet, können wir die Holzlatte drunterschieben.

Wir haben uns entschieden, das Deck um 45cm zu erhöhen. Die Mindesthöhe begrenzt Freddy durch seine Stehhöhe. Die Maximalhöhe wird nicht weit darüber liegen und durch mehrere Faktoren beeinflusst.
Erstens ist unsere Bauplatzhöhe damit quasi ausgereizt.
Zweitens wollen wir weiterhin einen sehr flachen und seetüchtigen Aufbau.
Drittens muss ich, wenn ich im Cockpit am Steuer stehe, noch über den Aufbau hinaus schauen können, um zu sehen, wohin ich segele. Zu beachten ist hier auch, dass die Beams ja noch auf dem Aufbau aufliegen und etwa 20cm auftragen.
Das bedeutet, dass der Decksaufbau auch die spätere Cockpitbodenhöhe beeinflusst.

Nach dem Ausschneiden geht es erstmal in die Werkstatt, um uns passende Böcke zu bauen. Dann schneiden wir die Ausschnitte für die Krückstöcke in die Decksplatte, wobei wir diesmal die obere Lage Glas stehen lassen und das Sandwichmaterial und die untere Glaslage entfernen. Die hinteren sechs Krückstöcke passen auf beiden Seiten perfekt und wir kleben sie mit fester Spachtelmasse noch am Samstag Abend ein. Den vorderen Bereich lassen wir außen vor. Uns schwebt hier ein angeschrägter Decksaufbau vor. Das Deck soll auf einer Länge von 1,80 Meter von 45cm auf 20cm nach vorn hin abfallen.

Sonntag früh baut Freddy bereits den ersten Abschnitt mit Leisten auf, um zu schauen, wie das wirkt, wie viele Leisten wir benötigen und wie wir die fräsen müssen. Der Radius im Aufbau gefällt uns sehr gut. Anfangs waren wir noch von geraden Flächen und Kanten ausgegangen, aber das hätte einfach nicht zum Grenzgänger gepasst. Die jetzige Lösung gefällt uns sehr gut und kann relativ leicht gebaut und später mit Vakuuminfusion geflutet werden.

Dann konzentrieren wir uns auf die Schräge. Der Grund für die Schräge ist der, dass wir damit aerodynamisch schnittiger sind und überkommende Wellen nicht frontal gegen den Decksaufbau scheppern. Die Erhöhung von 20cm wird für die Fenster benötigt, da es unser Wunsch ist, ein Fenster Richtung Bug zu haben. Damit sieht auch derjenige, der sich drinnen aufhält, was vor uns liegt.

Freddy möchte den Knickbereich mit mehrfachen Schnitten auf der Ober- und Unterkante realisieren. Ich bin etwas skeptisch, ob das funktioniert und wir probieren das ganze im Kleinen an einem Restestück aus. Der Knickversuch endet zwar mit dem Zerbrechen des Teils, gibt uns aber genug Informationen, um das ganze in Echt zu probieren. Wir setzen die Schnitte im 8cm-Abstand, je vier oben und vier unten. Dann entfernen wir den vorderen Haltebock und legen stattdessen zwei EPS-Platten auf, um auf die 20cm zu kommen. Das Deck nimmt völlig unproblematisch die Schräge an.

Es ist der Wahnsinn, was diese Schräge optisch ausmacht. Der Rumpf kommt jetzt fast aggressiv daher und der Wavepiercer-Bug verstärkt das natürlich noch.

[frontdiver]

Mit jedem Schritt ein bisschen mehr echtes Mega-Boot! Alle Daumen hoch.